Совершенствование организации и технологии ремонта шасси тракторов Т-130

Очистить инструмент и приспособления и уложить их в отведенное место. Привести в порядок рабочее место. Убрать со стендов и пола пролитые горючесмазочные материалы и отвести на установленные места.
Об окончании работы и замеченных неисправностях сообщить сменщику или мастеру цеха.
Использованный отборочный материал убирать в специальные металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. В цехах должно быть противопожарное оборудование (огнетушитель, песок, лом и др.), согласно нормам противопожарной безопасности. Рабочий обязан знать расположение средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться.
Использование противопожарного инвентаря для других целей запрещается.
В помещении, где производится ремонт, запрещается:
хранить огнеопасные материалы (бензин, спирт, лакокрасочные материалы и др.);
курить на рабочем месте и в других цехах, где применяется и хранятся легко воспламеняющие материалы.
Разрешается курить только в специально отведенных местах.
По окончании работ тщательно осмотреть рабочее место и принять меры для предотвращения возможности возникновения очага загорания.
В случае возникновения пожара принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами и, в случае необходимости вызвать пожарную команду.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

2.1 Назначение и условия работы детали

Ведущая шестерня, подлежащая восстановлению, расположена в заднем мосте трактора Т-130.
Один конец вала, к которому крепятся шестерни, шлицевой, а на другом находятся шестерни, выполненные за один с валом. Шлицевой конец подвижно соединяется со ступицей ведомого диска, а шестерня входит в зацепление с зубчатой муфтой включения понижающего редуктора.
По условиям работы вал подвержен воздействию изгибающих и скручивающих усилий. Его шлицевая часть работает на смятие, а следовательно подвержена интенсивному износу. На валу имеются шейки под подшипники, которые также изнашиваются и подлежат восстановлению.


2.2 Разработка рационального технологического процесса

Разработка должна выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТа 14.301-73 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».
Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже, целесообразно выбрать следующие последовательные операции, направленные на восстановление детали:
5. Термическая
10. Токарная
15. Наплавочная
20. Токарная
25. Шлицефрезерная
30. Слесарная
35. Шлифовальная
40. Сварочная
45. Термическая
50. Шлифовальная
55. Контрольная.


2.3 Разработка карт эскизов

Для разработки карт эскизов выберем 4-е операции: наплавочную (вибродуговую наплавку поверхности под шлиц), токарную (обтачивание поверхности под шлицы поле наплавки), шлифовальную (шлифование детали для перед электроконтактной приваркой ленты) и овалочную (электроконтактная приварка ленты).
Такой выбор сделан с целью привести примеры расчета технической нормы времени на вибродуговую и электроконтактную наплавки, а также с целью показать, что перед электроконтактной приваркой ленты следует шлифовать соответствующие поверхности. При этом толщину снимаемого слоя можно принять 0,2÷0,3 (мм) на диаметр.
Эскизы на указанные операции сначала разрабатываются на черновике, а затем переносятся на карты эскизов. На карте эскизов номер операции ставится в соответствии с намеченным маршрутом в пункте 2.2.
Таким образом, на эскизе вибродуговой наплавки будет стоять номер операции – 15, на эскизе токарной операции – 20, на эскизе шлифовальной под электроконтактную наплавку – 35 (т.к. операции 25 и 30 в данном случае не разрабатываются) и на эскизе электроконтактной приварки ленты – 40.


2.4 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет технической нормы времени.

С использованием разработанных эскизов, выбранные операции разбиваются на переходы, для каждой операции определяются приспособления, оборудование и инструмент.


2.4.1 Наплавочная операция (вибродуговая наплавка)

Для наплавки выбираем наплавочную головку ОКС-656, смонтированную на токорно-винторезном станке IК62. Наплавка ведется в среде углекислого газа, проволокой диаметром 1,6 (мм).
Переходы:
А. Установить и закрепить деталь.
1. Наплавить поверхность 1.
Б. Снять деталь.
Произведем расчет технической нормы времени на вибродуговую наплавку.
Переход А. Принимаем tВ1=1 (мин).
Переход 1. Основное время определяется по формуле:
, (9)
где z – длина наплавляемой поверхности, (мм); z=41(мм)
i – число проходов;
n – чистота вращения, (об/мин);
S – продольная подача, (мм/об).
Для выбранной толщины проволоки 1,36 (мм) принимаем толщину наплавляемого слоя 1 (мм), тогда число проходов будет равно 3.
Толщина слоя на диаметр будет равна 2 (мм), следовательно i=3.
Чистота вращения определяется по формуле:
.
По паспорту станка принимаем nф=14,5 (об/мин), следовательно получим: .
Принимаем S=1,6 (мм/об), по паспорту станка принимаем S=1,59 (мм/об). Тогда получим: .
Вспомогательное время, связанное с проходами tВ2=2,7 (мин).




Так как число деталей в партии 60 штук, то на одну деталь получим: .


2.4.2 Сварочная операция (электроконтактная приварка)

Для электроконтактной приварки выбираем установку ОКС-011-1-02. Материал привариваемой ленты – Сталь 50.
Переходы:
А. Установить и закрепить деталь.
1. Приварить ленту к поверхности 1.
2. Приварить ленту к поверхности 2.
3. Приварить ленту к поверхности 3.
Б. Снять деталь.
Произведем расчет технической нормы времени на электроконтактную приварку.
Переход А. Принимаем, что .
Переход 1. основное время на приварку ленты определяем по формуле (9). При этом принимаем, что z=35(мм), а число проходов принимаем равным 1, скорость сварки . Тогда получим, что .
По паспорту установки принимаем, что nф=6 (об/мин.), .
Принимаем, что S=3 (мм/об).
, .
Переход 2. Для поверхности 2 режимы остаются те же. Тогда получаем:
, .
Переход 3. Для поверхности 3 режимы остаются те же. Тогда получаем:
, .
Для всей операции получаем:
,
, ,
, .
Так как число деталей в партии 60 штук, то на одну деталь получим: .


2.5 Оформление операционных карт

Все данные, полученные в результате расчета по операциям, заносятся в операционные карты соответствующей формы. Операционные карты кладутся после соответствующих эскизов.


2.6 Оформление маршрутных карт

Как для технологического восстановления, так и изготовления деталей используются маршрутные карты по ГОСТ 3.1118-82. Окончательное заполнение карт целесообразно производить после выполнения расчетов и заполнения операционных карт.


2.7 Расчет затрат на восстановления (изготовление) детали

Так как в пределах курсового проекта производится расчет норм времени только для 4-х операций, то рассчитать следует затраты только на эти операции.
В качестве примера произведем расчет затрат на вибродуговую наплавку. В соответствии с технологическим процессом эта операция имеет номер 15.


2.7.1 Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:
, (10)
где ОЗ – основная заработная плата на 15-ую операцию;
Р - расценка на наплавочные работы; Р=65 (коп/час)
Тн – техническая норма времени на 15-ую операцию.
Тн=10,35+0,27=10,62=0,18 (час).
Таким образом, получаем: .


2.7.2 Дополнительная заработная плата производственных рабочих

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет 10 % от основной и составляет: .


2.7.3 Начисления на заработную плату

Начисления на заработную плату составляют 0,3 % от суммы основной и дополнительной заработной платы:
.


2.7.4 Стоимость материала

Стоимость материала определяется по количеству израсходованного материала на одну деталь в килограммах и прейскуранту цены соответствующего материала. Так как наплавляемый материал 30ХГСА, то принимаем стоимость одного килограмма 0,3 (руб). Массу наплавляемого металла можно подсчитать, умножив объем наплавляемого кольца на плотность стали. Для рассматриваемого примера, масса наплавляемого металла равна 0,15 кг. Таким образом получаем:
.


2.7.5 Накладные расходы

Накладные расходы складываются из цеховых и общезаводских, и принимаются 100-150 % от основной заработной платы:.

Все расчеты сводятся в табл.5.

Расходы на восстановление детали
Таблица 5
№ Наименование статей расхода Сумма, коп 1 Основная заработная плата 11,7 2 Дополнительная заработная плата 1,17 3 Начисления на заработную плату 1,29 4 Стоимость материала 4,5 5 Накладные расходы 17,55 ИТОГО 36,21
3 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Гуревич А.М. Конструкция, основы теории и расчет тракторов. – М., 1971.
Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. – М., 1974.
Барский И.Б. Колесные тракторы. – М., 1974.
Смелов А.П., Серый И.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М., 1984.
Гологорский Е.Г. Ремонт трактора Т-130. – М., 1986.
Нормативы для планирования объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, используемых в сельском хозяйстве. – М., 1980.
Драгонев В.И. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. – М., 1988.
Луковников А.В. Охрана труда. – М., 1991.
Забруеков Г.И. Техника безопасности на ремонтных предприятиях сельского хозяйства. – М., 1997.
Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – М., 1990.
Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов-на-Дону, 1981.
Ткаченко В.Д. Ремонт дорожных машин. – М., 1981.







Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. – М., 1974.
Гуревич А.М. Конструкция, основы теории и расчет тракторов. – М., 1971.
Драгонев В.И Методика определения экономической эффективности технологии и сельскохозяйственной техники. – М., 1988.
Гологорский Е.Г. Ремонт трактора Т-130. – М., 1986.
Луковников А.В. Охрана труда. – М., 1991.
Забруеков А.П. Техника безопасности на ремонтных предприятиях сельского хозяйства. – М., 1977.
Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов-на-Дону, 1981.
Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов-на-Дону, 1981.

Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов-на-Дону, 1981.

Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов-на-Дону, 1981.




3





32