Разработка технологического процесса изготовления детали

р.;
Сэ – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, тыс.р.
3.2.5 Часовая заработная плата
Часовая заработная плата составит:
Сз = Сч ( Кпр ( Кд ( Кк ( Кв, (3.2.10)
где Сч – часовая тарифная ставка, тыс.р.;
Кпр – коэффициент премий;
Кд – коэффициент доплат, учитывающий сдельный приработок, дополнительную зарплату, отчисления на социальные нужды;
Кк – корректирующий коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;
Кв – коэффициент, учитывающий заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, ремонтников, слесарей).
При этом часовая тарифная ставка для станочников определяется по формуле:
, (3.2.11)
где S1 – тарифная ставка первого разряда, тыс.р.;
Кт – тарифный коэффициент соответствующего разряда;
Кс – коэффициент, учитывающий сложность работ;
Фм – месячный фонд рабочего времени, часах (Фм=167 ч.).
3.2.6 Затраты по эксплуатации рабочего места
В составе затрат по эксплуатации рабочего места следует рассчитать:
- амортизацию оборудования (А)
(3.2.12)
где Коб – балансовая стоимость оборудования на операции;
На – норма амортизации.
- затраты на содержание производственной площади
Спл = Рп · S, (3.2.13)
где Рп – расходы по содержанию 1м2 площади (Рп =86,6 тыс.р.);
S – площадь, занимаемая оборудованием, м2.
- затраты на ремонт и обслуживание рабочего места. Могут быть приняты 5-7% от стоимости оборудования.
- силовая энергия
, (3.2.14)
где Р – мощность оборудования в кВт;
Кс – коэффициент спроса (Кс = 0,7);
Сэ – цена 1 кВт энергии в тыс.р.
- затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента:
, (3.2.15)
где Ии – часовые затраты на возмещение инструмента в тыс. р.;
N – количество оборудования, ед.
- прочие затраты. Могут быть приняты 3-5% от суммы предыдущих расходов.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.4.
Таблица 3.4. – Расходы содержания рабочих мест

Операция Станок Количество Балансовая стоимость, тыс.р. Затраты, тыс.р. Часовые расходы амортизация содержание площади ремонт энергия инструмент прочие Всего базовый вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Фрезрно-центровальная КЛ-435 1 396000 22968 1558,8 18000 29375 1493,5 2935 76331 20 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3 1 253000 14674 1558,8 11500 26437 2323,3 2259 58753 15,4 Отделочная 3926 1 495000 28710 623,52 22500 19094 2522,4 2938 76388 20 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3 1 253000 14674 1247,04 11500 26437 2323,3 2247 58429 15,3 Круглошлифовальная 3К151В 1 374000 21692 1262,628 17000 14687 3418,6 2322 60383 15,8 Фрезерная ДФ1016 1 330000 19140 1861 15000 17625 5011,7 2345 60984,5 15,9 Токарная 1М63 1 440000 25520 1299 20000 14687 1493,5 2520 65520,34 17,1 Отделочная 3926 1 495000 28710 1247 22500 11750 1493,5 2628 68328,8 17,9 Круглошлифовальная 3М152 1 528000 30624 1262 24000 11750 3418,6 2842 73897,6 19,3 Резьбошл-ная 5886В 1 462000 26796 1602 21000 20560 2323,3 2891 75175 19,7 Токарная


16К20 1 88000 5104 1073 4000 29375 1493,5 1641 42688 11,1 Продолжение таблицы 6.4 проектируемый вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Фрезерно-центровальная МР-93 1 418000 32604 1324 19000 22031 1493,5 3058 79512 20,8 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3 1 253000 19734 1182 11500 26437 2323,3 2447 63624 16,6 Отедлочная 3926 1 495000 38610 1262 22500 11750 2522,4 3065 79711 20,8 Вертикально-фрезерная с ЧПУ 6Р13Ф3 1 371250 28957,5 1247 16875 19094 5011,7 2847 74032 19,4 Токарная 1М63 1 440000 34320 1091 20000 14687 1493,5 2863 74456 19,5 Отедлочная 3926 1 495000 38610 1262 22500 11750 2522,4 3065 79711 20,8 Круглошлифовальная 3М152Ф2 1 528000 41184 1082 24000 14687 3416 3374 87747 23 Торцекруглошл-ная 3Т160 1 594000 46332 1160 27000 17625 6737 3954 102809 26 Круглошлифовальная 3М152Ф2 1 528000 41184 1082 24000 11750 3418 3257 84692,73 22 Резьбошл-ная 5886В 1 462000 36036 1602 21000 20562 2323 3260 84785,26 22 Токарная 16К20 1 88000 6864 1073 4000 29375 1493 1712 44519,19 11,
Часовые расходы определены делением всех расходов на фонд времени работы оборудования.
3.2.7 Расчет технологической себестоимости
Выполним расчет технологической себестоимости изготовления детали по двум сравниваемым вариантам технологического процесса и его результаты сведем в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 – Технологическая себестоимость

Операция Часовая заработная плата, тыс.р. Часовые расходы по рабочим местам, тыс.р. Всего расходов, тыс.р. Норма времени, мин Затраты на деталь, тыс.р. базовый вариант 1 2 3 4 5 6 Фрезрно-центровальная 35,67 20,01 55,68 4,2 3,897 Токарная с ЧПУ 39,30 15,40 54,71 14,8 13,496 Отделочная 35,67 20,02 55,70 0,26 0,219 Токарная с ЧПУ 35,67 15,32 50,99 11,9 10,14 Круглошлифовальная 35,67 15,83 51,50 23 19,731 Фрезерная 35,67 15,99 51,66 19,5 16,773 Токарная 35,67 17,17 52,85 21,2 18,674 Отделочная 39,30 17,91 53,58 3,35 2,996 Круглошлифовальная 39,30 19,37 58,68 17,2 16,793 Резьбошл-ная 39,30 19,71 59,01 40,9 40,293 Токарная 35,67 11,19 46,86 2,2 1,777 проектируемый вариант Фрезерно-центровальная 35,67 20,84 56,52 5,51 5,195 Токарная с ЧПУ 39,15 16,68 55,99 3,01 2,886 Отедлочная 35,684 20,89 56,57 2,35 2,2156 Вертикально-фрезерная с ЧПУ 30,305 19,41 58,71 11,91 11,658 Токарная 35,674 19,52 55,19 23,1 21,283 Отедлочная 35,674 20,89 56,57 2,35 2,2146 Круглошлифовальная 69,305 23,00 62,31 6,63 6,881 Торцекруглошл-ная 39,315 26,95 66,26 5,74 6,338 Круглошлифовальная 39,315 22,20 61,51 6,63 6,791 Резьбошл-ная 39,315 22,22 61,53 13,5 13,844 Токарная 35,54 11,67 47,34 3,01 2,375
3.3 Выводы
Экономический эффект проектируемого техпроцесса (при программе выпуска N = 2000 шт) определяется по формуле (6.2.1).
Экономический эффект при изменении заготовки рассчитаем по данным, полученным в разделе 3.3.
Подставив в формулу (6.2.2) значения Сб = 16,591 тыс. р, Сп = 4,29 тыс. р и N = 2000, получим:
Эз = (16,591 – 4,29) ( 2000 =24602 тыс. р.
Экономический эффект при изменении технологии механической обработки определяется по формуле (6.2.3).
Приведенные затраты определяются по формуле (6.2.4).
При значениях Сб = 144,8 тыс.р.; Ен = 0,15; К = 295,3 тыс.р. получим:
Зб = 144,8 + 0,15 ( 295,3 = 189,1 тыс.р.
При значениях Сп =81,7 тыс.р.; Ен = 0,15; К = 164,5 тыс.р. получим:
Зп = 81,7 + 0,15 (164,5 = 106,4 тыс.р.
Тогда значения Зб = 189,1 тыс.р; Зп = 106,4 тыс.р; N =2000 шт., подставим в формулу (6.3.3) и получим:
Эо = (189,1 – 106,4) ( 2000 = 165400 тыс.р.
Таким образом, общий экономический эффект, будет равен

Эт = 165400 + 24602 =190002 тыс.р.

Показатели, рассчитанные в проекте, представлены в таблице 3.6

Таблица 3.6 – Показатели проекта

Наименование Вариант Единица измер-я базовый проект-й Программа выпуска 2000 2000 шт. Стоимость заготовки 16,591 4,29 тыс.р. Трудоемкость единицы изделия 158,51 67,230 мин Коэффициент использования металла 0,7 0,6   Удельные капиталовложения 295,3 164,5 тыс.р. Технологическая себестоимость детали 144,8 81,7 тыс.р. Приведенные затраты: - на деталь; - всего 189,1 106,4 тыс.р. 378200 212800 Экономический эффект по техпроцессу   165400 тыс.р. Экономический эффект на деталь   82,7 тыс.р. Экономический эффект с учетом изменения заготовки   190002 тыс.р.

В результате внесенных изменений в базовый технологический процесс при заданной годовой программе 2000 штук получен предполагаемый годовой экономический эффект в размере 190002 тыс.р.
3.4 Расчет стоимости приспособления для фрезерования пазов
К= Спр+Ц (3.4.1)
Затраты на проектирование можно найти укрупнённо:
Спр=Сч·Т·kн, (3.4.2)
где Сч - часовая заработная плата специалиста с учётом премий и доплат, дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды, тыс. р.,
(3.4.3)
где S - месячная тарифная ставка 1-го разряда, тыс. р.;
- тарифный коэффициент инженера-технолога. Тарифные коэффициенты для специалистов высшего уровня квалификации по разрядам: 10-2,48; 11-2,65; 12-2,84 и 13-3,04;
- коэффициенты премий, дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды соответственно kпр = 1,4 - 1,6, kс = 1,34, kн = 1,1-1,2.
Ц = С(1 + P/100), (3.4.4)
где С - себестоимость изготовления приспособления на предприятии, тыс. р.;
Р - рентабельность продукции, %, Р = 12-15 %.
Себестоимость определяется укрупненными методами на основе нормативов и типовых зависимостей. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.7.
Таблица 3.7 - Себестоимость приспособления

Наименование Обозначение Сумма, тыс. р. 1 2 3 Основные материалы 307,7413304 Комплектующие изделия 33,450177 Основная зарплата рабочих 156,316762 Дополнительная зарплата (8–10 % от Зпо)
12,50534096   Отчисления в Фонд социальной защиты населения 34 % от (Зпо+ЗПд)
57,39951501 Общепроизводственные расходы в % от Зпо
234,475143 (процент расходов принимается по данным предприятия или 300–150 %) Общехозяйственные расходы в % от Зпо
156,316762 (по данным предприятия или 100–150 %) Всего
958,2050304
При этом затраты на материалы (таблица 3.4.3) определяются по формуле
(3.4.5)
где п - виды потребляемых материалов (чугун, сталь, цветные металлы, пластмассы и т. п.);
HPi - норма расхода i-го материала, кг;
Кпр - коэффициент прочих (неучтенных) материалов, Кпр = 1,05 - 1,1;
Цi = цена за единицу (килограмм) i-го материала, тыс. р.;
Ктзр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, Ктзр = 1,03.
Таблица 3.8 - Затраты на материалы

Наименование материала Норма расхода, кг Цена за кг, тыс. р. Стоимость материала, тыс. р. Ст 3 15,55873016 6,5 101,131746 Сталь 40Х 26,11547619 6,33 165,3109643 Всего 266,4427103 Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) – 3–5 % от всего 13,32213552 Неучтённые материалы (5–10 % от стоимости материалов с учётом ТЗР) 27,97648458 Итого стоимость основных материалов 307,7413304
Нормы расхода (таблица 3.10) можно определить делением массы соответствующих деталей (по чертежу) Мд на коэффициент использования материала Кис:
(3.4.6)
Коэффициент использования материалов можно принять для корпусов - 0,6-0,8, для валов - 0,7-0,9, шестерен - 0,55-0,7.
Таблица 3.9 - Расход материалов на приспособление
Наименование детали Масса детали, кг Коэффициент использования материала Норма расхода, кг Сталь 3 1 2 3 4 1. Упор 1,7 0,8 2,125 2. Корпус 4,2 0,7 6 3 Палец 2,2 0,9 2,444444444 4. Клин 1,7 0,7 2,428571429 5. Ролик 1,6 0,7 2,285714286 6. Губка 1,8 0,75 2,4 Всего стали 5 15,55873016 Сталь 40Х 1. Основание 1,7 0,8 2,125 2. Плита 2,86 0,65 4,4 3. Поршень 2,5 0,7 3,571428571 4. Крышка 1 1,9 0,75 2,533333333 5. Крышка 2 1,5 0,8 1,875 6 Прихват 1,1 0,7 1,571428571 7 Гильза 1,3 0,5 2,6 8 Гильза 1,3 0,5 2,6 9 Плунжер 1,2 0,7 1,714285714 10 Втулка 1,2 0,8 1,5 11. Призма 1,3 0,8 1,625 Всего стали 45 26,11547619
Затраты на комплектующие (покупные) изделия (таблица 3.10)
(3.4.7)
где п - число наименований комплектующих изделий (крепеж, подшипники, электродвигатели, микросхемы и т. п.);
Цi - цена за единицу i-го комплектующего, тыс. р.;
Ni - количество изделий в конструкции, шт.
Таблица 3.10 - Затраты на комплектующие
Наименование комплектующих Цена за ед., тыс. р. Количество, шт. Стоимость комплектующих, тыс. р. 1 2 3 4 1 Болт М10×25 0,5 1 0,5 2 Болт 7002-0586 0,4 2 0,8 3 Винт М4×8,58 0,58 1 0,58 4 Винт М6×25,58 0,6 8 4,8 5 Винт М8×20,58 0,64 6 3,84 6 Винт М10×25,58 0,8 2 1,6 7 Вилка 7018-0352 0,7 4 2,8 8 Гайка М16.12 0,7 1 0,7 9 Гайка 7003-0134 0,71 1 0,71 10 Кольцо 0,5 6 3 11 Кольцо запорное 0,4 1 0,4 12 Ось 0,7 2 1,4 13 Угольник шлангов 0,68 1 0,68 14 Шайба 0,7 5 3,5 15 Шплинт 0,6 4 2,4 16 Шпонка 0,58 5 2,9 17 Штифт 0,46 2 0,92 Всего 31,53 Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) – 3–5 % от всего 0,9459 Неучтённые изделия (3–5 % от стоимости комплектующих с учётом ТЗР) 0,974277 Итого стоимость комплектующих 33,450177
Основная зарплата рабочих на изготовление и сборку может быть найдена таким образом:
ЗП=Сч·Т·КП, (3.4.8)
где Сч - средняя часовая тарифная ставка рабочего, тыс. р.;
Т - общая трудоемкость изготовления деталей и сборки узла, ч;
КП - коэффициент премий, КП = 1,4.
Трудоёмкость принимается по данным разрабатываемого технологического процесса, а при его отсутствии может быть определена укрупнённо.
Тогда трудоемкость работ (таблица 3.11)
(3.4.9)
где ti - удельная трудоемкость на 1 т массы соответствующих деталей, ч/т;
tсб - оценочная трудоемкость сборки, ч.
Таблица 3.11 - Трудоёмкость изготовления приспособления
Наименование деталей Масса деталей, кг Удельная трудоёмкость на 1 т массы деталей, ч/кг Трудоёмкость обработки деталей, часов Цилиндр, призмы, прихваты, шток, втулки 20,06 350 7,021 Основание 1,7 200 0,34 Корпус 4,2 250 1,05 Трудоёмкость сборки, ч. 0,5 Всего трудоёмкость, ч. 8,911
Часовая зарплата специалиста:
тыс.р.
Затраты на проектирование:
Спр = 31,89 · 25,2 · 1,1= 884,14 тыс.р.
Стоимость приспособления для предприятия:
Ц = 958,2 ·(1+15/100) = 1101,93 тыс.р.
Единовременные затраты на введение приспособления:
К = 884,14 + 1101,93 =1986,07 тыс.р.
3.5 Издержки эксплуатации приспособления
В составе этих издержек в большинстве случаев достаточно учитывать только амортизационные отчисления и затраты на ремонт. Амортизационные отчисления могут быть приняты 12-18 %, исходя из срока службы приспособления, составляющего 5-8 лет. Затраты на ремонт можно принять 3-10 %, исходя из сложности и надёжности приспособления.
Тогда:
(3.5.1)
где На и Нэ - нормы амортизационных отчислений и затрат на ремонт, %.

При введении приспособления в большинстве случаев уменьшается штучное время выполнения операции. Тогда экономию затрат при использовании приспособления находят по формуле
, (3.5.2)
тыс. р.
где ΔСэ - уменьшение затрат на операции (уменьшение технологической себестоимости), тыс. р.;
Сч - часовые расходы на операцию, тыс. р.;
t6, tн - штучное время на операции до и после применения приспособления, ч;
N – количество деталей в партии, шт.
При этом
Сч=(Сз + Ср.м), (3.5.3)
где Сз - часовая заработная плата с отчислениями, тыс. р.;
Ср.м. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, тыс. р.
Порядок расчёта часовых затрат изложен в [12].
Сч=39,3+ 19,41=58,71 тыс. р.
3.6. Энерго- и ресурсосбережение
Сокращение затрат на энергию и ресурсы в настоящее время является важной и актуальной задачей.
В разработанном дипломном проекте в результате совершенствования техпроцесса изготовления вала, объединения операций, снижения количества единиц оборудования, уменьшения потребляемой мощности, снижения площади и объема здания достигнуто уменьшение затрат на электрическую и тепловую энергию. Необходимые для расчета экономии энергоресурсов данные приведены в таблице 3.12.
Таблица 3.12 – Данные для расчета экономии энергоресурсов

Номер
операции Мощность
электродвигателя станка, кВт Основное время Площадь, занимаемая станком, м2 Расход электрической энергии
на 1 деталь, кВт Годовой объем выпуска
изделий, шт. 1 2 3 4 5 6 Базовый вариант 10 20 4,2 5,2 0,01 2000 15 9 6,83 1,8 0,18 20 9 8,01 1,8 0,17 30 4 1,2 2,4 0,54 35 6 0,26 3,5 0,06 40 10 6,51 6,2 0,08 45 10 5,4 6,2 0,04 50 5 12,1 1,8 0,03 55 4 2,55 3,5 0,04 60 7 21,19 2,5 0,02 65 10 7,21 1,7 0,05 70 4 4,8 2,4 0,03 80 6 3,35 3,5 0,04 85 10 17,03 5 0,03 90 5 4,12 1,8 0,03 95 6 2,2 1,2 0,03 100 10 30,2 1,7 0,05 Сумма 135 137,16 52,2 1,44 Проектируемый вариант 10 20 3,56 5,2 0,01 2000 15 9 11,42 1,8 0,17 20 9 6,64 1,8 0,20 25 4 3,57 2,3 0,15 30 10 4,76 6,2 0,04 35 10 4,95 6,2 0,01 40 5 2,33 3,5 0,05 45 6 9,72 2,5 0,06 55 10 8,20 1,7 0,11 60 10 9,96 2,5 0,03 65 10 7,22 3,5 0,06 70 10 9,75 2,5 0,11 75 6 1,97 1,1 0,03 80 10 8,20 1,7 0,06 Сумма 129 92,25 37,2 0,83 Расход электроэнергии в расчете на одну деталь по операциям определяем по формуле:
Р1 = (Рi · tоi) / 1000, (3.6.1)
где Рi – мощность электродвигателя станка на i-той операции, кВт;
tоi – основное время на i-той операции, мин.
Расход электроэнергии на обработку годового объема выпуска деталей определяем по формуле:
Рэ = ∑Рi·N, (3.6.2)
где ∑Рi – суммарный расход электроэнергии по операциям, кВт;
N – годовой объем выпуска изделий.
Для расчета используем данные таблицы 3.1.
Базовый вариант:
Рэб = 18,5·2000 = 37000 кВт·ч.
Проектируемый вариант:
Рэп = 11,9·2000 = 23800 кВт·ч.
Экономический эффект от снижения расхода электроэнергии
Ээ = (Рэб - Рэп) ·Цэ, (3.6.3)
где Цэ – цена одного кВт·ч электроэнергии, р.
По данным «ОАО Росэнерго» цена 1 кВт·ч электроэнергии для предприятий составляет 1,1. тыс. р., тогда :
Ээ = (37000 – 23800) · 1,1 = 14520 тыс. р.
Второй составляющей энергосбережения является снижение затрат на обогрев промышленного здания в связи сокращением его объема. Объем здания определим умножением площади на высоту.
Vзд = 1,3· S ·Н, (3.6.4)
где S – площадь, занимаемая станками по вариантам, м2;
Н – высота здания от уровня чистого пола до фермы, м;
1,3 – коэффициент, учитывающий дополнительный объем (от фермы до кровли).
Принятая в проекте высота здания Н = 10,8 м, тогда площадь, занимаемая станками по базовому варианту Sб = 52,2 м2 (таблица 7.1).
Vзд б = 1,3 · 52,2 · 10,8 = 732,88 м3.
Проектируемый вариант Sп = 37,2 м2 (таблица 8.1).
Vзд п = 1,3 · 37,2· 10,8 = 522,28 м3.
Расход тепловой энергии определяем по формуле
Рт = Рт1· Vзд, (3.6.5)
где Рт1 – расход тепловой энергии на обогрев 1 м3 здания, Рт1 = 0,05 Гкал·м3.
Базовый вариант:
Ртб = 0,05 · 732,88 = 36,64 Гкал·м3.
Проектируемый вариант:
Ртп = 0,05 · 522,28 = 26,11 Гкал·м3.
Экономический эффект от снижения расхода тепловой энергии рассчитаем по формуле:
Эт = (Ртб – Ртп) Цт, (3.6.6)
где Цт – цена 1 Гкал, р., Цт = 520 тыс. р.
Эт = (36,64 – 26,11) ∙ 520 = 5477,68 тыс. р.
Таким образом, в результате принятых изменений в технологическом процессе, проведенных мероприятий по энерго- и ресурсосбережению, суммарный годовой экономический эффект составит:
Э = Ээ + Эт (3.6.7)
Э = Ээ + Эт = 14520 + 5477,68 = 19997,68 тыс р.
4 Общий раздел
4.1 Охрана труда
4.1.1 Идентификация и анализ вредных и опасных факторов на участке изготовления червяка
Организация охраны труда на предприятии является одной из важнейших задач и обязанностей администрации. Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда – свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающих с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. К таким факторам относятся:
1) запылённость воздуха, оказывающая вредное воздействие на дыхательную систему человека.
2) Электрический ток. Воздействие электрического тока может возникнуть при аварийной ситуации в электрической цепи. Ток оказывает на человека термическое воздействие (ожоги), вызывает удушье, а так же при длительном времени воздействия, значительной силе может вызвать летальный исход.
3) шум, возникающий при работе оборудования цеха. Вызывает повышенную утомляемость работника, снижает работоспособность, снижает внимание, что повышает вероятность возникновения травматизма.
4) вибрация возникает вследствие работы оборудования. Вибрация, передающаяся непосредственно на руки работника оказывает вредное воздействие на суставы. Общая вибрация может влиять на организм человека в целом, так как её частота может не совпадать с биологической частотой внутренних органов.
5) освещение должно быть достаточным для выполняемой работы. Недостаточная освещённость оказывает вредное воздействие на зрение работника, приводит к повышенной утомляемости глаз, а следовательно и к повышенному травматизму.
6) движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки, транспортные средства, передвигающиеся по цеху. Это может привести к повреждению работников механического характера и даже к летальному исходу.
7) стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, ломающихся при работе, отказы оборудования. Всё это так же приводит к всевозможным травмам механического характера, как во время работы, так и после работы при уборке рабочего места.
8) высокая температура печей на операции термической обработки, высокая температура поверхностей обрабатываемой детали и инструмента. При эксплуатации этот фактор может привести к ожогам различной степени тяжести, а так же к возникновению пожаров.
4.1.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов, разработка защитных средств
Для защиты человека от механического травмирования применяют два основных способа: обеспечение недоступности человека в опасные зоны и применение устройств, защищающих человека от опасного фактора. Опасные зоны механизмов по возможности сделаны недоступными для человека, то есть огорожены или закрыты кожухами. В конструкции оборудования в обязательном порядке предусмотрены тормозные и отключающие устройства. При входах в опасные зоны и на самих узлах, представляющих потенциальную опасность для человека, применяются предупреждающие и запрещающие плакаты и таблички.
Нормативным документом, регламентирующим уровни шума для различных категорий рабочих мест, является ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности». и СН РБ №9-86-98. Уровень шума при частоте F=1000Гц не превышает Lраб=80дБ.
Для снижения уровня шума используются следующие методы: снижение шума в источнике его образования; метод снижения шума на пути его распространения. Используются средства в соответствии с ГОСТ 12.4.051-87 «ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов слуха. Общие технические условия». Уменьшение шума в источнике его образования достигается за счет поддержания оборудования в исправном состоянии, заменой устаревшего оборудования на новое. Снижение шума на пути его распространения обеспечивается изоляцией источников шума, а именно применением кожухов и экранов.
Основные мероприятия, направленные на снижение опасности воздействия инфракрасного излучения, состоят в следующем: снижение интенсивности источника, защитное экранирование источника или рабочего места, использование СИЗ, лечебно-профилактические мероприятия.
Снижение интенсивности инфракрасного излучения источника достигается выбором технологического оборудования, обеспечивающего минимальные излучения; заменой устаревших технологических схем современными (например, замена пламенных печей на электрические) национальной компоновкой оборудования, с помощью которой обеспечивается минимум нагретых поверхностей.
Наиболее распространенные средства защиты от инфракрасного излучения, классифицируемые ГОСТ 12.4.123—83 «ССБТ. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования»: оградительные, теплоизолирующие, средства вентиляции, а также средства автоматического контроля и сигнализации. В термических цехах применяют средства защиты работающих в соответствии с ГОСТ 12.4.011 - 89: специальную обувь, специальную одежду, очки.
Защита работающих от воздействия электрического тока обеспечивается в соответствии с ГОСТ 12.1 030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление. зануление». Согласно ПУЭ, механическая обработка деталей технологической оснастки ведется в помещении без повышенной опасности. На предприятии для предотвращения несчастных случаев при работе с электрооборудованием применяется: защитное заземление, изоляция токоведущих частей, оградительные устройства, знаки безопасности. Для эффективной работы защитное заземление устроено в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ, сопротивление заземления не превышает 4 Ом.
Основными видами средств коллективной защиты от воздействия ЭМП токов промышленной частоты являются стационарные заземлённые экранирующие устройства. Экранируют источник излучения. Экранирование источников излучения рекомендуется проводить при помощи замкнутых камер из листового металла.
Средства защиты по отношению к источнику возбуждения вибрации подразделяются на средства, снижающие параметры вибрации воздействием на источник возбуждения, и средства, снижающие параметры вибрации в направлении ее распространения. Согласно требованиям СН РБ №9-89-98 уровень вибрации на рабочем месте не превышает 102 дБ.
Средства динамического виброгашения по принципу действия подразделяются на динамические (пружинные, эксцентриковые, гидравлические, действующие в противофазе к колебательной системе) и ударные. Динамическое виброгашение осуществляется также при установке агрегата на массивном фундаменте.
В качестве индивидуального задания к дипломному проекту было предложено рассчитать защитное заземление металлорежущего станка. Защитному заземлению подлежат металлические нетоковедущие части электрооборудования, которые вследствие неисправности изоляции могут оказаться под напряжением и которым возможно прикосновение людей. Принцип действия защитного заземления – устранение опасности поражения людей электрическим током при появлении напряжения, а конструктивных частях электрооборудования, т. е. при замыкании на корпус.
Принцип действия защитного заземления – снижение до безопасных значений напряжения прикосновения и шага, обусловленные замыканием на корпус Это достигается уменьшением потенциала заземленного оборудования, а также выравниванием потенциалов за счет подъема потенциала основания, на котором стоит человек, до потенциала, близкого по значению к потенциалу заземленного оборудования.
Область применения защитного заземления – трехфазные трехпроводные сети напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью и выше 1000 В с любым режимом нейтрали (рис. 4.1).

Рисунок 4.1 – Принципиальная схема защитного заземления в сети с изолированной нейтралью до 1000 В и выше:
1 – заземленное оборудование;
2 – заземлитель защитного заземления.
Мероприятия по защите обеспечивают недоступность токоведущих частей для случайного прикосновения: пониженное напряжение, заземление, зануление, автоматическое отключение, индивидуальная защита.
Внутри заводских зданий токоведущие провода подвешивают на высоте не менее 3.5 м.
Ограждения токоведущих частей предусматривается конструкцией оборудования, наличие этих ограждений в условиях эксплуатации обязательно.
Пониженное напряжение применяют при использовании ручных машин на участке сборки, когда работающий имеет длительный контакт с корпусом этого оборудования.
Для предотвращения поражения электрическим током на участке производим заземление нетоковедущих частей оборудования, которые могут оказаться под напряжением (ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ).
В качестве заземлителей можно использовать расположенные под землей трубопроводы; металлические конструкции зданий, имеющие соединения с землей; обсадные трубы; свинцовые оболочки кабелей, проложенных под землей.
Для периодический смены инструментов, регулировки и подналадки полуавтоматов и станков с ЧПУ, их смазывания и чистки, а также мелкого ремонта предусматривается специально выделенное время. Все перечисленные работы производятся при обесточенном оборудовании.
Перед началом работы рабочий должен убедиться в наличии заземления, особое внимание уделяется станкам, использующим магнитную плиту.
Цель расчета защитного заземления заключается в определении основных параметров заземления (число, размеры и размещение одиночных заземлителей и заземляющих проводников), при которых напряжения прикосновения и шага в период замыкания фазы на заземленный корпус не превышает допустимых значений.
При расчете защитного заземления приходится решать целый ряд задач, в том числе: определение типа и сложности грунта, сезонных изменений сопротивлению растекания грунта (промерзание, высыхание, повышенная влажность грунта), типа электрозаземлителя (форма, размеры), из которого предполагается соорудить проектируемой групповой заземлитель с учетом устройства (размещения) заземлителей (расстояние между электродами, конфигурации и т. п.), возможности использования естественных заземлителей (заглубленных в грунт металлоконструкций, трубопроводов, кабелей) и др.
ПРОГРАММА SASEMLDU
Расчёт защитного заземления
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Эл. Приемник см. задание
Род тока – переменный
Напряжение в сети, В – 380
Место использования – в помещении
Характеристика рабочей зоны – нормальные условия
Класс помещения – с повышенной опасностью
Длина электрода, м – 3
Грунт – суглинок
Электроды трубчатого сечения
Диаметр электрода, м – 0,05
Схема заземления – 1
Глубина заложения электродов, м - 0,4
Допустимое сопротивление заземлителя, Ом – 4
Климатический коэффициент – 1,95
Расстояние между электродами, м – 2
Глубина заложения полосы, м – 0,4
Ширина полосы, м – 0,016
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТОВ
Сопротивление одиночного электрода, Ом – 20,34
Сопротивление заземляющего устройства, Ом – 3,39
Количество электродов - 6
Заземление удовлетворяет условию R≤Rдоп., т.е. 3,39≤4 Ом

4.1.3 Разработка мер безопасности при эксплуатации участка изготовления червяка
Инструкция по охране труда для токоря
Глава 1. Общие требования по охране труда:
1. К самостоятельной работе на металлорежущих и заточных станках с сухими абразивными кругами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, а также обучение и инструктаж по правилам эксплуатации и техники безопасности, сдавшие экзамены и получившие соответствующие удостоверения.
2. При переводе на работу с использованием нового оборудования рабочий обязан ознакомиться с конструкцией, методами безопасной работы на нем и пройти внеплановый инструктаж по охране труда.
3. Рабочие должны работать в спецодежде, спецобуви, а также использовать, при необходимости, другие средства индивидуальной защиты (защитные очки и т.п.). Одежда должна быть застегнута на все пуговицы. Кроме того, необходимо работать в головном уборе, полностью закрывающем волосы. Работать на станках в обуви легкого типа (сандалиях, босоножках, тапочках и т.д.) запрещается.
4. Рабочие станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование, инструмент и рабочее место, а работу выполнять, стоя на деревянных решетках.
5. Складировать материалы и готовую продукцию на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Запрещается размещать материалы и изделия в проходах и проездах, на полу вблизи рабочего места.
6. Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать.
7. Обтирочные и смазочные материалы должны храниться в плотно закрывающихся специально отведенных ящиках.
8. Механические передачи металлорежущих станков и другие, вращающиеся и движущиеся части станков должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия, выступающие за габариты станков, должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями.
9. На рабочем месте следует хранить только те инструменты и приспособления, заготовки и готовые изделия, которые необходимы для выполнения работы в эту смену.
10. Станочник обязан:
10.1 знать устройство станка, уметь определять неисправности;
10.2 заготовки и детали весом более 16 кг поднимать с применением подъемных механизмов и использованием специальных захватов;
10.3 соблюдать требования производственной санитарии и гигиены труда;
10.4 соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации.
Глава 2. Требования по охране труда перед началом работы:
11 Проверить станки на холостом ходу, при этом убедиться в исправности:
11.1 органов управления - электрических кнопочных устройств, тормозов, фиксации рычагов включения и переключения, исключающих возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий;
11.2 убедиться в том, что системы смазки и охлаждения работают бесперебойно.
12 При установке режущего и сверлильного инструмента проверить:
12.1 правильность заточки инструмента для обработки данного материала;
12.2 прочность крепления оправки и фрезы;
12.3 крепление сверла в патроне и правильность центрирования его с осью шпинделя станка. Применять сверла с правильной заточкой.
13 Перед началом работы станочник обязан:
13.1 проверить исправность станка, инструментов и вспомогательных приспособлений;
13.2 проверить наличие и исправность ограждений, заземляющих и зануляющих устройств.
Глава 3. Требования по охране труда во время работы:
14 Во время работы станка следить за надежностью крепления оградительных и предохранительных устройств и не снимать их.
15 Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван или обнаружены другие неисправности электрооборудования, немедленно остановить станок и доложить мастеру или начальнику цеха о неисправностях; без его указаний к работе не приступать.
16 Не брать и не подавать через работающие станки какие-либо инструменты, предметы.
17 Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель:
17.1 при уходе от станка даже на короткое время;
17.2 при временном прекращении работы;
17.3 при уборке, смазке, чистке станков;
17.4 при перерыве в подаче электроэнергии;
17.5 при обнаружении какой-либо неисправности в оборудовании;
17.6 при подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка.
Глава 4. Требования по охране труда по окончании работы:
18 Выключить станок и электродвигатель.
19 Привести в порядок рабочее место: убрать стружку со станка, инструменты и приспособления сложить в отведенное место, аккуратно сложить готовые детали, заготовки.
20 Использованные обтирочные материалы необходимо убрать в специальные металлические ящики с крышками.
Глава 5. Требования по охране труда в аварийных ситуациях:
21 В случае обнаружения неисправности, угрожающей жизни работников, необходимо немедленно прекратить работу и доложить об этом руководителю, мастеру или механику.
22 В случае пожаров, стихийных бедствий, объявления чрезвычайных ситуаций необходимо немедленно прекратить работу, обесточить станок и выполнить распоряжения руководства.
23 При несчастном случае необходимо остановить оборудование, оказать помощь пострадавшему, вызвать скорую помощь, доложить руководителю.



























Заключение
В результате разработки данного дипломного проекта был проведен анализ технологического процесса получения детали червяк.
Важным этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений. В результате проведенного анализа типового варианта технологического процесса изготовления червяка, были внесены следующие изменения: заготовка изменена на штамповку, на операции 055 заменили станок ДФ1016 на вертикально-фрезерный с ЧПУ 6Р13Ф3, заменены круглошлифовальные станки на круглошлифовальный KAAST СRG CNC 1040, полирование заменено на выглаживание.
В дипломном проекте спроектировано новое приспособление для фрезерования шпоночных пазов, проведен его расчет.
Согласно заданию на дипломное проектирование разработан технологический процесс.
В разделе охрана труда изучены опасные и вредные для здоровья работников факторы, действующие на участке изготовления проектируемой детали, разработаны технические, технологические, организационные решения по устранению этих факторов, разработаны рекомендации по эксплуатации и использованию оборудования.

Список литературы
Пашкевич, М.Ф. Технологии машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование /М.Ф. Пашкевич, - Мн.: Изд-во Гревцова,2010 - 400 с.: ил.
Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, Шкред В.А. Мн.: Выш. Шк., 1983 - 256 с.: ил.
Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 - 496 с.: ил.
Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1992. ─ 256 с.: ил.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. В.В.Бабука. – Мн.: Вышэйшая школа, 1983. – 464 с: ил.
Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 - 656 с.: ил.
Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Проектирование механосборочных участков и цехов» специальности 1 - 36 01 01 «Технология машиностроения», Разработка строительной части промышленных зданий для механосборочных цехов/ В.Т. Высоцкий. – Могилев: БРУ, 2007– 17 с. : ил.
Технология машиностроения. Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности Т 03.01.00 «Технология оборудования и автоматизации машиностроения». Часть 2. Сборка узлов и машин / В.А. Лукашенко. – Могилев: БРУ, 2004– 50 с. : ил.
Толченов, Т.В. Техническое нормирования станочных и слесарно-сборочных работ / Под общ, ред. М.М. Шахназарова. – М.: Машиностроения, 1956. – 399с.
Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство. – М. : Машиностроение, 1986.
Пашкевич М.Ф. Технологическая оснастка: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М. Ф. Пашкевич, Ж. А. Мрочек, Л. М. Кожуро, В. М. Пашкевич. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. - 320 с.: ил.
Антонюк, В.Е. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений / В.Е. Антонюк [и др.]. – Мн. : Беларусь, 1969. – 392 с. : ил.
Горохов, В.А. Проектирование и расчёт приспособлений / В. А. Горохов. – Мн.: Выш. школа, 1986 – 238 с.: ил.
Юдин, Е.Я. Охрана труда в машиностроении / Под общ, ред. С.В.Белова. – М.: Машиностроение, 1983. – 432 с.: ил.
Методические указания предназначенные для самостоятельной работы, выполнения лабораторных работ и выполнения раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. «Промышленное освещение». Часть 1/ С. В. Матусевич. – Могилев: БРУ, 2009– 32с.
Методические указания предназначенные для самостоятельной работы, выполнения лабораторных работ и выполнения раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. «Промышленное освещение». Часть 2/ С. В. Матусевич. – Могилев: БРУ, 2009– 47с. : ил.
Бондалетова, Л.И. Промышленная экология/ Л.И. Бондалетова, В.Г. Бондалетов. – Томск: Издательство Томского политехнического университета, 2008. – 247с.
Жолобов, А.А. Экономика и организация машиностроительного производства. Дипломное проектирование: учеб. Пособие / А. А. Жолобов, А. Г. Барановский, В. Т. Высоцкий; под ред. А. А. Жолобова. – Минск: Изд-во Гревцова,2011. -328 с. : ил.
Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальностей 1-36 01 01 «Технология машиностроения» и 1-36 01 03 «Технология оборудования машиностроительного производства». / А. Г. Барановский. – Могилев: БРУ, 2012– 31с.
Методические указания к организационно-экономической части дипломного проекта для студентов специальностей 1-36 01 01 «Технология машиностроения» и 1-53 01 01 «Автоматизация технологических процессов» / А. Г. Барановский, Л. И. Пушкина. – Могилев: БРУ, 2012– 19с.
Типовые нормы времени на разработку конструкторской документации (проектирование технологического оснащения) (утв. Постановлением Госкомтруда СССР, секретариата ВЦСПС от 17.03.86 п 93/6-6). Тест документа с изменениями и дополнениям на 12 отк. 2006 г. – Режим доступа : http://pravo.levonevsky.org/baza/soviet/sssr2391.htm

















Изм
Лист
№ докум.
Подп.
Дата
Лист
0601С.23.02.000 РР





117
Лист
№ докум.
Подп.
Дата
Лист




Изм


Изм


Лист.
№ докум.
Подп.
Дата
Лит.
Д
Лист Листов
3 120
Санталов
Шитов А.Н.
Разработка технологического процесса обработки детали "червяк"


Разраб.


Пров.
Рук.
Н.контр.
Утв.