Модернизация каландра трехволкового прослоечного.

9].Показатели степеней определяются по [12, табл. 83, стр. 412].=825=1,0=0,75u=1,1=1,3=0,2=1,11ТогдакНкВтВыбранный станок имеет номинальную мощность двигателя 55кВт. Мощность резания меньше мощности станка.Операция 015 Токарная Переход 5Рассмотрим черновое точение поверхности 10. На данной операции производится точение диаметра с Ø300 доØ252 мм. Длина точения (lдет) составляет360 мм.Обработка производится проходнымрезцом с главным углом в плане 45°. Материал резца определяется материалом обрабатываемой заготовки, а также типом и видом обработки. В рассматриваемом случае деталь изготовлена из стали 50ХН хромоникелевая. Наиболее распространённым инструментальным материалом для обработки конструкционных легированных сталей при черновой обработке является твердый сплав маркиТ15К6 или Т5К10 ГОСТ 9391-80 (титановольфрамовый).Исходя из всего выше приведённого, выбираем проходнойдержавочный резец по ГОСТ 18879-73квадратного сечения со стороной 25х40. Параметры режимов резанияГлубина резания tсоставляет24 мм, обработку ведет за 3 прохода по 8 мм подачана оборот S в соответствии с даннымисправочника [12, табл. 11, стр. 364] находится в диапазоне 0,6-1,0 мм/об. Выбираем S = 0,8 мм. Для расчёта скорости резания согласно [12, стр. 363] используется следующая зависимость:где–коэффициент [12, табл. 17, стр. 368];–стойкость резца, мин [12, стр. 363];–глубина резания, мм;–подача на оборот, мм/об;–поправочный коэффициент, равный:где–коэффициент, учитывающий качество материала, [12, табл. 4 стр. 360];–коэффициент, учитывающий состояние поверхности, [12, табл. 5, стр. 361];–коэффициент, учитывающий материал инструмента, [12, табл. 6, стр. 361].Показатели степеней определяются по [2, табл. 17, стр. 368].=280=0,2=0,15=0,45=60 минТогда:м/минЧастота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости:Подставим числовые значения:об/мин. У нас бесступенчатое регулирование скоростей шпинделя. Для расчёта мощности резания (эффективной) согласно [12, стр. 371] используется следующая зависимость:,в которой на основании [12, стр. 371]где–коэффициент [12, табл. 22, стр. 373];–глубина резания, мм;–подача на оборот, мм/об;–скорость резания, м/мин;где–поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [12, табл. 10, стр. 363].Показатели степеней определяются по [12, табл. 22, стр. 372].=300=1,0=0,75=-0,15Тогда:.Мощность главного двигателя N = 55 кВт. Переход 7. Рассмотрим чистовое точение поверхности 10.Глубина резания tсоставляет0,9 мм,диаметр обтачиваемого диаметра равен 250,2мм а подачана оборот S в соответствии с даннымисправочника [12, табл. 12, стр. 365] при радиусе при вершине резца r = 2,0 для шероховатости Ra2,5 мм S = 0,32мм/об.Частота вращения шпинделя: об/мин. Переход 8. Рассмотрим тонкое точение поверхности 10.Глубина резания tсоставляет0,1 мм,диаметр обтачиваемого диаметра равен 250,0 мм а подачана оборот S в соответствии с даннымисправочника [12, табл. 12, стр. 365] при радиусе при вершине резца r = 0,4 для шероховатости Ra1,6мм S = 0,1мм/об.Частота вращения шпинделя: об/мин. Расчет норм времениОпределение норм времени на операции производится на основании данных отраслевых нормативов и по рекомендациям. При этом в состав норм входят следующие слагаемые:Штучно-калькуляционное время:где–штучное время, мин.;–подготовительно-заключительное время, мин.;–размер партии деталей, шт.Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени на получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, наряда на работу; ознакомление с работой, чертежом; получение инструктажа; установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим; снятие приспособлений и инструмента; сдачу готовой продукции, остатков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.Штучное время:где–основное время, мин.;–вспомогательное время, мин.;–время на отдых и личные потребности, мин.;–время на обслуживание рабочего места, мин.Основное время – основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Оно определяется по следующей формуле:где–расчётная длина, мм;–длина детали, мм;–длина врезания, мм;–длина перебега, мм;–величина подачи, мм/об.;–минутная подача, мм/мин.;–частота вращения шпинделя, об/мин.Ограничимся определением основного времени. Операция 010. Переход 2: Фрезеровать торцы.Основное время: мин.Вспомогательное время: мин.Операция 015: Переход 1: Установить и снять.Основного времени нет.Вспомогательное время:мин.Переход 5: Обточить поверхность до Ø252мин. Переход 7. Обточить поверхность до Ø250,2мин. Переход 8. Обточить поверхность Ø250мин. Описание технологического процесса с операционными эскизами смотрите в технологической карте. Охрана труда и техника безопасностиРабота предприятий резиновой промышленности сопровождается выделением в воздух существенных количеств летучих веществ различной степени опасности. Правда в сравнении с металлургическими и химическими заводами и с автотранспортом загрязнение от резиновых предприятий существенно меньше. Длительные наблюдения в Германии показали более высокий уровень как общих так и специфических заболеваний в районе расположения рассматриваемого нами резинового производства. Производство резиновых изделий наиболее опасно в экологическом плане на следующих стадиях производства. Таблица 6.1. Сравнительная опасность стадий производства резиновых изделийСтадия производстваТип загрязняющих веществОтносительнаяопасностьДополнительные замечанияПодготовка ингридиентовПыль, непосредственный контакт с веществамиСлабая При автоматизации развески и хорошей вентиляцииПриготовление резиновых смесей Пыль, аэрозоль, парыСредняяНеобходима эффективная вытяжная вентиляцияВулканизацияАэрозоль, пары Сильная Из-за высокой температуры интенсивность выделенииминиальнаТехнический контрольПары, контактно действующие веществаСредняяОпасность из-за тесного контакта кожи контроля с изделиемСклад готовой продукцииПары Средняя и сильнаяИсточник выделений-большая поверхность гоовых изделийПри изготовлении смесей на вальцах, каландрах и резиносмесителе образование новых веществ минимально. Но происходит интенсивное образование аэрозоля, содержащего ингредиенты резиновой смеси и продукты их превращения. Поэтому все каландры должны быть оснащены мощной вытяжкой. Для обеспечения безопасности работы приобслуживаниякаландров необходимо предусмотреть ограждение всех вращающихся деталей. Также должен быть установлен аварийный выключатель. Наибольшая опасность – попадание руки рабочего в зазор между валками. Главное в безопасности работы на каландре – система аварийной остановки агрегата. Перед началом работы необходимо проверить состояние оборудования, обратив особое внимание на исправность ограждений всех движущихся частей и передач, а также проверить работу системы аварийного останова. При работе каландра на полных оборотах путь торможения до полного останова не должен превышать 1/4 оборота валка. Все движущиеся части каландара должны работать без заеданий, плавно, и рывков. Нельзя запускать каландр с перекосом валков и при минимальном зазоре. Перед пуском каландра следует подать звуковой сигнал, потому что каландр работает с большим числом вспомогательных механизмов, расположенных на большой площади. Обнаруженные посторонние предметы следует извлекать после полной остановки агрегата. Запуск каландра осуществляется при минимальной скорости. Посторонние предметы извлекают только после полной остановки каландра. Работать можно только в спецодежде. При нарушении нормального процесса работы или появлении любого признака неисправности (скрежета в механизмах, постороннего шума, течи из гидромеханизма и др.) следует немедленно остановить агрегат. Во время работы запрещается проталкивать или брать смесь в зоне запаса руками или каким-либо предметом. Запрещается работать на каландре при неисправных ограждениях, вентиляции, сальниках и звуковой сигнализации. Запрещается проводить любой ремонт на ходу механизма, оставлять инструмент и другие предметы на станине каландра и на валках. Запрещается касаться поверхности валков и определять температуру валков рукой во время работы каландра. Оператор должен знать устройство механизма каландра, принцип действия, уметь провести несложное регулирование и настройку систем. При неисправностях, любых отклонениях от требуемого режима, которые работник не знает, как устранить, он должен вызвать мастера участка. К работе допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний к работе по данной профессии (специальности), вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте. Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы. В дальнейшем на рабочем месте проводятся инструктажи по охране труда не реже одного раза в 3 месяца. При переводе на новую работу, с временной на постоянную, с одной операции на другую с изменением технологического процесса или оборудования работники должны пройти инструктаж по охране труда на рабочем месте.Проведение всех видов инструктажей должно регистрироваться в Журнале инструктажей с обязательными подписями получившего и проводившего инструктаж. Каждый работник обязан соблюдать требования настоящей инструкции, трудовую и производственную дисциплину, режим труда и отдыха, все требования по охране труда, безопасному производству работ, производственной санитарии, пожарной безопасности, электробезопасности. Курить разрешается только в специально отведенных для этого местах. Запрещается употребление алкогольных напитков на работе, а также выход на работу в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. При выполнении работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других от работы. Запрещается садиться и облокачиваться на случайные предметы и ограждения. Запрещается подходить к действующим станкам, установкам, машинам, на которых работают другие рабочие, и отвлекать их посторонними разговорами, включать или выключать (кроме аварийных случаев) оборудование, транспортные и грузоподъемные механизмы, работа на которых не поручена, заходить за ограждения опасных зон, в зоны технологических проходов.Работодатель обязан обеспечить работающих спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам. Запрещается работать без спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты, положенной по нормам. Каждому работнику необходимо: - знать место хранения цеховой аптечки; - уметь оказать первую помощь при производственных травмах.Хранить и принимать пищу разрешается только в установленных и оборудованных местах. Запрещается находиться в производственных помещениях в верхней одежде, раздеваться или вешать одежду, головные уборы, сумки на оборудование. Запрещается загромождать проходы, проезды, рабочие места, подходы к щитам с противопожарным инвентарем, пожарным кранам и общему рубильнику. Пролитые на пол смывочно-смазочные вещества, воду и т.п. немедленно вытереть. Обтирочные материалы, пропитанные маслом, краской, растворителем, складывать в плотно закрывающиеся металлические ящики. Запрещается разбрасывать эти материалы, по окончании смены их следует удалить из помещения. Горюче-смазочные и легковоспламеняющиеся жидкости хранить только в плотно закрывающейся металлической таре (ящике) или шкафу в количестве, не превышающем сменную норму. Запрещается оставлять ГЖ и ЛВЖ в проходах, проездах и рабочей зоне оборудования. Запрещается ремонтировать оборудование, исправлять электрооборудование и электросеть персоналу, не имеющему допуска к этим работам, работать около неогражденных токоведущих частей, прикасаться к электропроводам, арматуре общего освещения, открывать дверцы электрошкафов, ограждения рубильников, щитов и пультов управления. Запрещается применять для мытья рук смазочно-смывочные вещества. 18. Укладывать готовую продукцию следует аккуратно, на стеллажи высотой не более 1,6 м от пола (включая высоту стеллажа). Запрещается пользоваться неисправными стеллажами (поддонами): с неисправным покрытием, со сломанными ножками и т.д., прислонять стеллажи (поддоны) к станине машины или стене, а также ставить их на торец, переносить, укладывать и разбирать из стопы стеллажи одному работнику. Запрещается использовать в работе неисправный ручной слесарный инструмент, а также инструмент несоответствующих размеров, разбрасывать его вокруг оборудования, в проходах, в проездах (хранить приспособления и инструмент в специально отведенных местах).Выполнять только порученную руководителем работу. Запрещается передоверять оборудование другому лицу и допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Запрещается находиться в производственном помещении после окончания работы. Работник несет ответственность в соответствии с действующим законодательством за соблюдение требований инструкций, производственный травматизм и аварии, которые произошли по его вине.Контроль выполнения данной инструкции возлагается на руководителя подразделения.Требования безопасности перед началом работыНадеть спецодежду, привести ее в порядок. Ознакомиться с записями в Журнале технического состояния оборудования. В случае каких-либо замечаний к работе не приступать до устранения неполадок и отметки в Журнале (наладчика, электрика) об исправности оборудования. Осмотреть оборудование и рабочее место. Приготовить необходимые для работы приспособления и инструменты, проверить их исправность.Проверить исправность оборудования, включающих, выключающих и тормозных устройств, наличие и прочность крепления ограждений, надежность функционирования предохранительных приспособлений, блокировок, наличие защитного заземления, чистоту и порядок на рабочем месте. Убрать лишние предметы с оборудования (масленки, ветошь и т.д.). Проверить и отрегулировать освещение рабочего места. Проверить, включены ли местная вытяжная и общая приточно-вытяжная системы вентиляции (вентиляция должна быть включена за 10-15 мин. до начала работы).О замеченных недостатках и неисправностях на рабочем месте немедленно сообщить руководителю работ и до устранения неполадок и разрешения мастера к работе не приступать.Требования безопасности во время работыЗапрещается во время работы каландра:- поправлять косо положенные переплетные крышки; - увеличивать или уменьшать давление валов; - чистить валы от клея;- прикасаться к вращающимся валам, вынимать предметы, попавшие между ними. Запрещается: - оставлять рабочее место, не выключив оборудование; - проводить наладку, чистку, ремонт, не отключив оборудование от электросети; - работать сидя; - работать вдвоем на одном оборудовании.Требования безопасности в аварийных ситуациях. В случае возникновения возгорания или пожара работники должны немедленно вызвать пожарную команду, сообщить руководителю работ и приступить к ликвидации очага пожара имеющимися средствами огнетушения. Если на металлических частях оборудования обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель гудит, заземляющий провод оборван, оборудование немедленно отключить, доложить мастеру о неисправности электрооборудования и без его указания к работе не приступать. Отключить оборудование от сети, прекратить работу и уведомить администрацию цеха в случае неисправности оборудования, при появлении запаха гари и дыма в электрооборудовании, при попадании посторонних предметов. При прекращении подачи электроэнергии, возникновении вибрации или повышенного уровня шума, резком нагревании электродвигателя, значительном снижении числа оборотов вала двигателя отключить оборудование. При травме в первую очередь освободить пострадавшего от травмирующего фактора, вызвать медицинскую помощь, оказать первую помощь пострадавшему, поставить в известность руководителя работ и сохранить травмоопасную ситуацию до расследования причин случившегося.Требования безопасности по окончании работы. Убрать рабочее место. Отключить оборудование. Снять спецодежду, убрать ее в шкаф. Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.Расчет технико-экономических показателейЦель проекта – модернизация трехвалковогопрослоечного каландра. Модернизация каландра привела к улучшению качества резиновых прослоек, а значит к уменьшению брака. Производительность линии выросла на 10%. Базовая производительность каландра была (оставим обозначение производительности Q, вместо G, как принято в экономических расчетах): Cталапоновомуварианту:Основные показатели сравниваемых вариантов. Таблица 7.1 Наименование показателейЗначение показателей по вариантомбазовомумодернизи-руемомуЧасовая производительность каландра, кг/ч18242006Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт7575Цена за метр прослойки 1х600, руб140140Численность основных рабочих, чел/см11Среднемесячная зарплата рабочего, руб1800018072Расчет годовых объемов производства продукцииГодовой объем производства продукции в натуральном выражении определяется по формуле, тыс. шт.: Qгод = Qчас · Тэф, (7.2) где Qчас – часовая производительность оборудования в натуральных единицах измерения, кг/час; Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования в год, час:Тэф = (Ткал - Твых - Трем) ·С·Тсм,(7.3) где Ткал – календарный фонд времени; Твых – количество выходных и праздничных дней в году; Трем – количество дней простоев оборудования в ремонтах; С – количество смен работы; Тсм – продолжительность смены, час. Тэф = (365 - 116 - 12) ·2·8 = 3792 час. Годовой объем производства в стоимостном выражении – товарная продукция – определяется по формуле, тыс.руб: Qm = Qгод · Ц,(7.4) гдеЦ - цена за единицу продукции, руб (без налога на добавленную стоимость). Абсолютный прирост товарной продукции определяется по формуле, тыс.руб: (7.5) Темп прироста товарной продукции, % : (7.6)Расчет капитальных вложенийТаблица 7.2 Наименование затратРасчет затрат, тыс. руб.Сумма, тыс.руб.Стоимость оборудования по ценам поставщиков:Электродвигатели 3 шт.Подшипники 6 шт.Новые валки, 3 шт.Блок-редуктор, 1 штМеталл для деталей новых подшипниковых и других узловЗатраты на доставку и монтаж оборудования-658,3·0,2127,5103,8175,0135,0117,0131,66Итого оборудования789,96Итого оборудования:Затраты на строительно-монтажные работы.Затраты на увеличение оборотных средств96620,3·0,015240,01449,3Всего Ки2479,3Расчет затрат на электроэнергиюСтоимость электроэнергии на годовой выпуск продукции определяется по формуле, тыс. руб.: (7.7)где N – суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт; Км – коэффициент использования оборудования по мощности (0,6-0,8); Квр – коэффициент использования оборудования по времени (0,6-0,8);Цэл – цена за 1 час электроэнергии, руб; η – коэффициент (0,9-0,95). Расчет заработной платыВ базовом варианте годовой фонд оплаты труда рабочих определяется по формуле, тыс.руб.: (7.8) где Ш – количество рабочих в смену в соответствии со штатным расписанием; - эффективный фонд рабочего времени, час; Зср.мес – среднемесячная зарплата одного рабочего. Эффективный фонд времени одного рабочего в год определяется специальным расчетом ежегодно путем составления баланса рабочего времени одного рабочего, час :(7.9) В новом варианте годовой фонд оплаты труда рассчитывается по формуле, тыс. руб.: (7.10) где Нзп – норматив прироста зарплаты – 0,4%. Отчисления на страховые взносыГодовая сумма отчислений составляет по базовому варианту: По новому варианту: Расходы на содержание и эксплуатацию оборудованияГодовая сумма амортизаций составляет по базовому варианту: Абаз = 180 · 0,1 = 180 тыс.руб. (180 тыс.руб. – восстановительная стоимость каландра)По новому варианту: (7.11) где На – годовая норма амортизации, % (7.12)где n – срок полезного использования оборудования, год (7-10 лет) Определяем расходы по содержанию и текущему ремонту. Годовая сумма расходов в базовом варианте: В новом варианте: Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по базовому варианту: По новому варианту: Цеховые расходы.Годовая сумма цеховых расходов в базовом варианте составит (в цеховые расходы включаем стоимость материалов и фонд оплаты труда всего персонала, что составит приблизительно в расчете на 1 кг 96руб):в том числе условно-постоянные (80%): 663994,56·0,8 = 531195,65 тыс.руб. условно-переменные: 663994,56– 531195,65= 132798,91 тыс.руб. Цеховые расходы по новому варианту: Экономия на условно-постоянных расходах: Итоги расчетов сведем в таблицу 7.3. Расчет затрат по изменяющимся статьям себестоимости на 1 кг.продукции Таблица7.3 Статьи затратГодовая сумма расходов, в т.руб. по вариантамбазовомуНовому модернизируемомуГодовой объем производства, тЭнергия на технологические цели Зарплата рабочих Отчисления на соц. нужды Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования Цеховые расходы 6916,61829,184478,43131,158,0663994,567606,75829,184688,9200,7176,38729995,62Сумма затрат по изменяющимся статьям себестоимости То же, на 1 кг.продукции, руб665491,27496,2164731890,896,116На основании итогов таблицы 7.3 определяется годовая экономия от снижения себестоимости, млн.руб. (7.13) где Sб – сумма затрат по изменяющимся статьям себестоимости по базовому варианту в расчете на штуку продукции: Sн – то же, по новому варианту, Расчет показателей экономической эффективности проектаПрибыль в базовом и новом вариантах определяется как прибыль от реализации продукции, тыс.руб.: (7.14) где Sп – полная себестоимость единицы продукции, руб. (7.15) где Р – рентабельность (14%): Себестоимость полная в новом варианте: 122,81 -(96,2164 – 96,1217)=122,71руб.Прирост прибыли в результате осуществления проекта определяется по формуле, тыс. руб.: ΔП = Пнов – Пбаз(7.16) ΔП = 131064,3 – 118917,154 = 12147,15 тыс. руб. Годовая сумма налога на прибыль: Нп = ΔП · 0,2 = 12147,15· 0,2 = 2429,43 тыс. руб. Годовая сумма налога на имущество: Ни = Кн · 0,022 = 2429,43· 0,022 = 53,447 тыс. руб. Чистая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия определяется по формуле, тыс. руб.:ΔПч = ΔП – Нп – Ни(7.17) ΔПч = 12147,15– 2429,43– 53,447 = 9665,273 тыс. руб. Коэффициент эффективности: (7.18)Срок окупаемости капитальных вложений составит: (7.19)Выводы о целесообразности осуществления проектаРезультаты расчетов выполненных по экономической части дипломного проекта сводим в таблицу. Технико-экономические показатели проекта Таблица 7.4 Наименование показателей и единицы измеренияЗначение показателей по вариантамбазовомуновомуЧасовая производительность оборудования, кг/час18242006Цена за 1 кг прослойки, руб. 140140Годовой объем производства, тонн.6916,617606,75Капитальные вложения, тыс. руб.-2479,3Сумма затрат по измененным статьям, себестоимость: - в расчете на год, тыс. руб. -в расчете на 1 кг, руб. 665491,27496,2164729995,6296,116Полная с/с 1 кг прослойки, руб. 122,81122,71Годовая экономия от снижения себестоимости, млн. руб.-763,71Прирост прибыли в год, млн. руб. -12147,15Прирост чистой прибыли в год, млн. руб. -9665,273Коэффициент экономической эффективности-3,9Срок окупаемости капитальных вложений, год -0,26Проект модернизации трехвалковогопрослоечного каландра является экономически эффективным. Так как коэффициент экономической эффективности значительно превышает уровень рентабельности действующего производства. Снизилась себестоимость продукции. Проект позволяет улучшить основные экономические показатели производства за счет увеличения прибыли, обновить оборудование на другие операции, поднять заработную плату работникам предприятия. ЛитератураРагулин В.В., Вольнов А.А. Технология шинного производства. – изд. 3-е, перераб. и доп. – М.: Химия, 1981. – 264 с. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности: Учеб.пособие для вузов/Бекин Н.Г., Захаров Н.Д., Пеунков Г.К. и др.: Под общ. ред. Н.Д. Захарова. – Л.: Химия, 1985. -504 с. Лукач Ю.Е., Рябинин Д.Д., Метлов Б.Н. Валковые машины для переработки пластмасс и резиновых смесей. «Машиностроение» М.: 1967. – 295 с. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. Совет: К.В. Фролов (пред.) и др. – М.: МашиностроениеМашины и аппараты химических и нефтехимических производств. Т. IV-12 / М.Б. Генералов, В.П. Александров, В.В. Алексеев и др.; под общей ред. М.Б. Генералова. 2004-832 с. Технологическое оборудование шинного производства. Под ред. Ю.П. Басса, ЦНИИТЭнефтехим, М.: 1991. – 169 с. Ильясов Р.С., Вольфсон С.И., Аюпов М.И. Основы проектирования и оборудование предприятий по переработке полимеров. Часть 1. Оборудование шинного производства.- Казань, 2005. – 86 с. Проектирование и расчет валковых машин для полимерных материалов [Электронный ресурс]: учеб.пособие / А.С. Клинков, В.И. Кочетов, М.В. Соколов, П.С. Беляев, В.Г. Однолько. – Тамбов: Изд-во ФГБОУ ВПО «ТГТУ» , 2012. 128 с. Машины и аппараты резинового производства. Под ред. Д.М. Барского. М., «Химия», 1975. 600с. Технология резиновых изделий: Учеб.пособие для вузов/ Ю. О. Аверко-Антонович, Р. Я. Омельченко, Н. А. Охотина, Ю. Р. Эбич/Под ред. П. А. Кирпичникова.— Л.: Химия, 1991.—352 с: ил. Большой справочник резинщика. Ч. 2. Резины и резинотехнические изделия / Под ред. С.В. Резническо, Ю.Л. Морозова. М.: ООО «Издательский центр «Техинформ» МАИ», 2012. -648 с, ил. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с., ил.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 944 с., ил.Давыдова В.Н., Лукасик В.А., Соловьева Ю.В. Расчеты основного оборудования, перерабатывающего полимеры: учеб.пособие / ВолгГТУ, Волгоград, 2008. – 98 с.Степанов Ю.А. Технология литейного производства. М., Машиностроение, 1983 – 287 с., ил.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., Машиностроение, 1976 – 288 с., ил.Технологичность конструкций изделий: справочник / Т.К. Алферова, Ю.Д. Амиров, П.Н. Волков и др. / под ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1985. – 386 с., ил. Технология машиностроения. Часть I: Учеб.пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 190 с.Технология машиностроения. Часть II: Проектирование технологических процессов: Учеб.пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 498 с.Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть III / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 190 с., ил.Режимы резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман и др. 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1972. – 411 с., ил.Серебреницкий П.П. Общетехнический справочник. – СПб.: Политехника, 2004. - 445 с., ил.