Производство сварных конструкций

Удалить вводные и выводные планкиУглошлифовальная машинка «Энкор УШМ-1100/125Э»080КонтрольнаяКонтролировать сварные швы 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т085Сборочно-сварочнаяСобрать днища с обечайками и прихватить их поперечные стыки на сборочном стенде. Прихватки выполнять с зазором в 200 мм ручной дуговой сваркой. Прихватываются вводные и выводные планки торцевых кромок.Стенд для сборки-сваркиднищ с обечайками и обечаек между собой.Инверторный сварочный аппарат «Ресанта САИ 220». Электроды Э-08Х8Х19Н10Г2Б-ЦЛ-11-3-ВД/Е2005-Б20.Режимы сварки:-сила сварочного тока 92А-напряжение на дуге 23В-прихватка 30/300 мм090КонтрольнаяКонтролировать прихваткиЛинейка стальная095СварочнаяСварить поперечные стыки днищ с обечайками и обечаек между собойСтенд для сборки-сварки днищ. Сварочный автомат А-1406 с ВДУ 506. Медная съемная подкладка. Проволока Св- 07Х19Н10Б диаметром 1,6 мм. Смесь газов Аг + 3%О2.Режимы сварки:-сила сварочного тока 330А-напряжение на дуге 31,5В-скорость св. 18 м/ч100ЗачистнаяЗачистить брызги от прихваток и окалины от сварки. Удалить вводные и выводные планки (кроме шва № 2)Углошлифовальная машинка «Энкор УШМ-1100/125Э»105КонтрольнаяКонтролировать сварные швы 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т110Сборочно-сварочнаяСобрать и сварить полупатрубки между собой Стапель для сборки-сварки полупатрубковИнверторный сварочный аппарат «Ресанта САИ 220».Режимы сварки:-сила сварочного тока 92А-напряжение на дуге 23ВЭлектроды Э-08Х8Х19Н10Г2Б-ЦЛ-11-3-ВД/Е2005-Б20.115ЗачистнаяЗачистить брызгии окалину от сварки. Удалить вводные и выводные планки Углошлифовальная машинка «Энкор УШМ-1100/125Э»120КонтрольнаяКонтролировать сварные швы 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т125Сборочно-сварочнаяСобрать и сварить патрубокс фланцемСтапель для сборки-сварки патрубка с фланцемИнверторный сварочный аппарат «Ресанта САИ 220».Режимы сварки:-сила сварочного тока 92А-напряжение на дуге 23ВЭлектроды Э-08Х8Х19Н10Г2Б-ЦЛ-11-3-ВД/Е2005-Б20.130ЗачистнаяЗачистить брызгии окалину от сварки. Удалить вводные и выводные планки Углошлифовальная машинка «Энкор УШМ-1100/125Э»135КонтрольнаяКонтролировать сварные швы 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т140Сборочно-сварочнаяСобрать заливную горловину с цистерной и прихватить стыки. Прихватки выполнять с зазором в 100 мм ручной дуговой сваркой. Прихватываются вводные и выводные планки торцевых кромок.Инверторный сварочный аппарат «Ресанта САИ 220». Электроды Э-08Х8Х19Н10Г2Б-ЦЛ-11-3-ВД/Е2005-Б20.Режимы сварки:-сила сварочного тока 92А-напряжение на дуге 23В-прихватка 30/200 мм145КонтрольнаяКонтролировать прихваткиЛинейка стальная150СварочнаяСварить заливную горловину с цистернойИнверторный сварочный аппарат «Ресанта САИ 220». Электроды Э-08Х8Х19Н10Г2Б-ЦЛ-11-3-ВД/Е2005-Б20.Режимы сварки:-сила сварочного тока 92А-напряжение на дуге 23В-прихватка 30/200 мм155ЗачистнаяЗачистить брызгии окалину от сварки. Удалить вводные и выводные планки Углошлифовальная машинка «Энкор УШМ-1100/125Э»160КонтрольнаяКонтролировать сварные швы 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т165КонтрольнаяКонтролировать сварные швы всего изделия 100% визуально и ультразвуковым контролем.Линейка стальнаяУльтразвуковой дефектоскоп УД4-12Т170ТранспортнаяТранспортировать сваренную цистерну на испытанияКран-балка до 10 т175ИспытательнаяПроизвести испытания опрессовкой на давление в 1,5 рабочегоСтенд испытательный180ТранспортнаяТранспортировать цистерну на склад Кран-балка до 10 т9. Выбор методов контроля в процессе изготовления конструкцииКонтроль качества продукции согласно ГОСТ 15467-79 определения как проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям.Организация контроля в сварочном производстве выделяет следующие стадии: контроль документации на стадии проекта - выбор конструкции соединений и технологии сборки - сварки; выбор основного материала, обоснование норм допустимых дефектов и класса контроля; контроль конструктивно-технологичных факторов - проверка подготовки производства, условий качества и точности заготовки - сборки, подготовка и хранение исходных материалов, режимов сварки, аппаратуры и т.д.; контроль продукции - наряду с контролем сварных соединений готовой продукции необходим пооперационный контроль отдельных швов.Высокое качество сварных соединений зависит, в первую очередь от уровня состояния технологического процесса производства. Обнаружение дефекта служит сигналом не только к отбраковке, но и к корректировке технологии изготовления. Основное воздействие, контроль должен оказывать именно на технологию, обеспечивая предупреждение дефектов и брака продукции.Качество исходных материалов (основного металла, проволоки, защитных тазов и т.п.) должно удовлетворять предъявленным требованиям. Останавливают соответствие сертификатных данных требуемым согласно технологическому процессу сварки. Затем осматривают материалы и дополнительно проверяют их качество в соответствии с нормативной документацией. Проверка исходных материалов на свариваемость должна предшествовать принятию решения об использовании их или иных материалов в сварочной конструкции. Технический уровень и состояние оборудования следует поддерживать в заданных пределах, соблюдая график технического обслуживания и требования соответствующих конструкций.В сварочных машинах и аппаратах проверяют исправность регулирующих механизмов, наличие приборов в соответствии с паспортными данными на данную установку, качество и длину токоведущих проводов, состояние электрических контактов, исправность редукторов, расходомеров, шлангов, сопел на горелках и т.п.Контроль технологии включает все этапы изготовления сварных изделий. Режимы сварки контролируют, в первую очередь с целью соблюдения параметров процесса визуальным наблюдением за приборами и по внешнему виду шва. Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появление дефектов.Квалификацию исполнителей, занятых в процессе сборки и сварки проверяют периодически, не реже одного раза в год или в два года в зависимости от разряда исполнителя. Необходимо разумное сочетание всех мер, направленных на улучшение качества продукции, а именно: экономическая заинтересованность, высокая дисциплина, культура производства и т.п.Контроль заготовок включает в себя проверку качества исходных материалов, поставляемых для изготовления изделия, проверку деталей и сборочных единиц, используемых для изготовления изделия, работоспособность и точность заготовительного оборудования, сварочного оборудования, квалификацию работников.Контроль качества заготовок осуществляется визуально, с помощью измерительного инструмента и шаблонов. При этом проверяется соответствие размеров заготовки чертежу, учитывая предельные отклонения.В качестве сварочных материалов используют сварочную проволоку и защитный газ.Контроль сварочной проволоки заключается в осмотре её поверхности. Поверхность проволоки должна быть чистой, не загрязненной смазкой, органическими антикоррозийными веществами, ржавчиной, окалиной, повышающими разбрызгивание металла и вызывающими пористость шва. Проволоку подвергают травлению в 20 % растворе серной кислоты, с последующей прокалкой в печи при температуре 250...280°С в течение 2...2,5 часов. Это обеспечивает получение плотного наплавленного металла с минимальным содержанием водорода.Аргон - газообразный и чистый, поставляется по ГОСТ 10157-79. Для защиты лицевой и обратной стороны шва, а также в качестве атмосферы будем использовать аргон высшего сорта, с содержанием аргона 99,99 %. Примесями (0,01 %) служат кислород, азот и влага.Защитный газ для аргонодуговой сварки должен поставляться в баллонах в соответствии с требованиями следующих стандартов:аргон - ГОСТ 10157;В сопроводительном документе на защитный газ должны быть приведены следующие данные:1) наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;2) наименование и сорт продукта (газа);3) номер партии; 4) дата изготовления;5) результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии продукта требованиям стандарта;6) количество продукта (объем или масса);7) обозначение стандарта;8) штамп технического контроля.Баллон с газом должен быть окрашен в соответствующий цвет (согласно стандарту) и к нему прикреплена или вложена в вентиль этикетка со следующими сведениями:1) наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;2) наименование продукта и его сорт;3) дата изготовления;4) номер партии;5) обозначение стандарта.Контроль аргона включает проверку качества защиты и сплошности валика шва высотой 2-4 мм и длиной 80-150 мм, выполненного в стыковом или тавровом соединениях пластин из стали марки 10 или 20, или стыковом соединении труб из тех же сталей. Разделка кромок стыкового соединения пластин и труб выполняется по типам ТР-1 или ТР-2, а тавровое соединение выполняется без скоса кромок. Сварка валика шва при проверке качества аргона выполняется в нижнем положении неплавящимся электродом без присадочной проволоки (тип соединения ТР-1), а смеси защитных газов - плавящимся электродом с проволокой диаметром 0,8-1,2 мм (тип соединения ТР-2).Качество защиты наплавленного валика шва и сплошность шва следует определять визуальным контролем наружной поверхности шва и излома шва с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, либо визуальным и радиографическим контролем. Качество защиты считается удовлетворительным при условии формирования шва, характерном для контролируемого вида защитного газа и способа сварки и отсутствия пор на поверхности и в сечении шва. Допускаются одиночные поры в сечении шва.При неудовлетворительных результатах испытаний защитный газ данной партии для сварки производственных соединений не допускается и на данную партию газа оформляется акт-рекламация.Результаты контроля фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".Контроль сборки под сварку осуществляется визуально и с помощью измерительного инструмента. В собранном узле (изделии) контролируют: зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводит к непровару корня шва, к прожогам и увеличению трудоемкости процесса сварки; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении (не более 0,3 мм); относительное положение деталей в собранном узле; правильное положение прихваток; правильность сборки деталей и их крепление в сборочном приспособлении; чистоту поверхности кромок и основного металла, прилегающего к подлежащим сварке кромкам. В качестве инструмента используют линейку, угольник, штангенциркуль.Контроль процесса сварки осуществляется визуально и с помощью измерительных приборов, установленных на сварочном оборудовании. Сварщик должен контролировать глубину и ширину сварочной ванны, длину дуги, не допускать прожогов и не проваров, подрезов, поддерживать заданный режим сварки, соблюдать требования технологического процесса и технологической документации.После процесса сварки готовое изделие должно пройти контроль качества сварных швов. Первый контроль выполняется визуальным осмотром после зачистки швов. Если видимых дефектов не обнаружено, швы подвергаются боле тщательной проверке, в нашем случае –ультразвуковому контролю.Ультразвуковой контроль сварных швов - это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия не металлических элементов. Ультразвуковой контроль следует проводить по всей протяженности шва.В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты: - трещины всех видов и направлений; - свищи и пористость наружной поверхности шва; - подрезы; - наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры; - смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом; - несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта; - чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты: - трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании; - свищи;- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;Список использованной литературы1. ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент2.ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.3.Марочник сталей и сплавов/ Под общей ред. В.Г. Сорокин, - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.4. Гривняк И. Свариваемость сталей. М.: Машиностроение, 1984.5.Электродуговая сварка сталей / Н.М. Каховский, В.Г. Фартушный, К.А. Ющенко. - М.: Машиностроение, 1979. - 520 с.6.Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. 1 / Под ред. В.А. Винокурова. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.7.Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. - т.2/ Под ред. А.И. Акулова.- М.: Машиностроение, 1978.-467 с.8.Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа/ Под общей ред. В.Г. Крутиковский. - М.: Машгиз, 1962. - 151 с.9.Контроль качества сварки/ Под ред. В.И. Волченко. -М.: Машиностроение, 1975. - 328 с.10.ПотапьевскийА.Г.Сварка в защитных газах плавящимся электродом. /Потапьевский А.Г. - М.: Машиностроение, 1974. - 240 с.11.Кононенко В .Я.Сварка в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом. /Кононенко В.Я. - Киев: ТОВ «Ника-принт», 2007. - 266 с.12.Щербинский В.Г. Методы дефектоскопии сварных соединений: Учеб.пособие/ В.Г. Цербинский - М.: Машиностроение, 1987. - 336 с.13. ГОСТ 14771 – 76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные.14. ГОСТ 16037 – 80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.15.ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия