технология сборочных процессов машиностроительных изделий на ПАО МЗИК

Картаэскиза - это основной общий графический документ, который содержит эскизы, таблицы, схемы, необходимые для пояснения выполнения технологического процесса сборки изделия [9].Технологическаяинструкция – это основной общий документ, который содержит описание технологического процесса сборки, а так же правила эксплуатации средств оснащения.В состав технологической документации так же должны входить:- чертежи общих видов технологического оборудования;- чертежи приспособлений;- технологические схемы общей и узловой сборки;- рабочие чертежи собираемого изделия.8 Нормирование сборочных работТехническая норма времени на выполнение сборочных работ – время, которое необходимо для выполнения определенной работынеобходимого согласно конструкторской документации качества.Взависимости от типа производства (единичное, мелкосерийное, серийное, крупносерийное, массовое) для выполнения нормирования сборочных работ применяются нормативы времени, которые отличаются по степени расчленения (укрупненные и дифференцированные) и масштабу применения (заводские общемашиностроительныеи отраслевые).При единичном и мелкосерийном производства, а также при отсутствии разработанного технологического процесса сборки изделия, для нормированияиспользуют укрупненные нормативы времени.Серийное производство, при котором сборочный процесс подразделяется на операции, применяются более детализированные нормативы времени, а также частично элементные [10].Крупносерийное и массовое производствахарактеризуются разработкойдифференцированных элементных нормативов времени, учитывающих переходы и приемы работ.Внормативах времени должно учитыватьсяприменение передовых приемов работы, рациональной организации и технологии труда, а также новой техники, в том числе, бесперебойное и постоянное снабжение рабочего места необходимымидеталями, рабочим инструментом, а также полуфабрикатами.Время, которое необходимое затратить для выполнения сборочной операции, либо норма штучного времени, определяется по формуле:,где,  – основное (технологическое) время, которое необходимо для выполнения процесса сборки (пригонки,выполнения соединения, регулировки и других операций технологического процесса сборки);  – вспомогательное время, которое не перекрывается основным временем (взять и закрепить деталь, переместить инструмент, измерить и другие аналогичные операции);  – время, которое необходимо затратить на техническое и организационное обслуживание рабочего места (уборка рабочего места, раскладка инструмента, смена инструмента и другие операции); – время, которое учитывает перерывы на отдых рабочего.Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени .При сборке изделия партиями в нормировании операции следует учитывать время, необходимое для подготовки к выполнению сборочных работ над данной партией, то есть подготовительно-заключительное время . При расчете нормы времени на операцию подготовительно-заключительное время относят к одному изделию и вычисляют по формуле [8]:,где, n – количество изделий в партии.Отметим, что массовое производство характеризуется тем, что подготовительно-заключительное время равно нулю. В серийном и крупносерийном производствах его подготовительно-заключительное время настолько мало, что его также допускается не учитывать. В условиях единичного и мелкосерийного производств подготовительно-заключительное время занимает достаточно большую долю рабочего времени сборщика и является обязательным к учету.Выполнение нормирования операций сборки выполняется в следующемпорядке:1. Согласно сборочного чертежа на готовое изделие, а также схеме сборки выявляют все необходимые работы, которые должны быть выполнены при сборке изделия.Необходимо отметить, что в технологический процесс сборки включают следующие виды работ:-операции механической обработки, которые выполняются в сборочном цехе. К операциям механической обработки относят [11]:- опиловка;- обработка заусенцев;- совместная обработка нескольких деталей (сверление, зенкерование и последующее развертывание цилиндрических отверстий под установку штифтов);- пригонка сопрягаемых деталей;- сверление небольших отверстий;- шабрение поверхностей;- нарезание мелких резьб;- доводка и притирка сопряжений и другие аналогичные операции.- распаковка, расконсервация (при необходимости), промывка и последующая продувка, смазка, протирка, осмотр деталей, в некоторых случаях проверка соответствия деталей и узлов, которые поступают на сборку согласнотехническим требованиям на изготовление проверяемых изделий;- изготовление простых деталей для сборки (компенсаторов, прокладок и пружин). Работы по изготовлению простых деталей допускается выполнять в сборочных цехах единичного и мелкосерийного производств;- выполнение соединений узлов и деталей. В группу входят работы по выполнению неразъемных и разъемных, неподвижных и подвижных соединений, которые осуществляются всеми технологическими способами.Работа по выполнению соединения - это сборочный переход. Сборочный переход состоит из основного приема, при которомвыполняется соединение, и одного (или нескольких) вспомогательных приемов, которые связанынеразрывно с основным приемом. В качестве примера можно привести сборочный переход – напрессовкучервяка на вал – который состоит из нескольких приемов: взять червяк, установить червяк на вал; включить пресс, напрессовать червяк на вал; выключить пресс. В данном случае, основной прием - это напрессовка червяка на вал. Остальные приемы – вспомогательные;- регулирование и пригонка необходимы для обеспечения заданной точности замыкающего звена. К данному виду работ относят измерение размера замыкающего звена; разборка (частичная) узла, пригонка компенсатора шлифованием, точением или шабрением; подбор необходимо количества и установка прокладок, или компенсаторных колец; регулировка положения подвижных компенсаторов; закрепление и открепление узлов и деталей; повторная сборка после частичной разборки;- проверка правильности соединений узлов и деталей в процессе сборки: проверить свободное вращениедеталей друг относительно друга, диаметры отверстий втулок, которые запрессованы в корпус; соосность втулок, которые запрессованы в противоположные стенки корпуса; проверить боковой зазор и пятно контакта сопряжения зубьев у пары собранных шестерен и другие аналогичные операции;- дополнительные работы, которые не относятся к перечисленным группам: окраска мест развальцовки; маркировка изделия; обжатие для обеспечениягерметичности и другие операции.2.При выявлении сборочных работ определяют, какие из них можно и целесообразно выполнить вне общей или узловой сборки как подготовительные. К таким работам можно отнести: механическую обработкув сборочном цехе; изготовление простых деталей, распаковку и т.д [9].3.При выявлении сборочных работ их перечень составляют в последовательности, в которой будет выполняться сборки.Перечень должен быть составлен по всем работам, чтобы обеспечить нормирование операции по имеющимся нормативам. Как правило, в сборочных нормативах приводятся:- таблицы оперативного времени для выполнения соединений деталей и узлов, а также выполнения слесарных работ. В них должно быть указано суммарное время на выполнение основного приема, а также связанных с ним вспомогательных приемов;- таблицы вспомогательного времени на работы, которые не являются выполнением соединений: приспособление и установка базовых деталей, их перемещения, повороты и снятия, промывка, перемещения инструмента, обдувка деталей воздухом перед сборкой и другие аналогичные работы;- таблицы подготовительно-заключительного времени, время на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых [11].9 Организация рабочих мест для сборочных операцийРабочее место - это определенный участок производственной площади мастерской, участка отделения или цеха, который закреплен за рабочим (либо бригады рабочих) и который предназначается для выполнения определенной операции, или работы.Планировка рабочего места для выполнения сборочных операций должна удовлетворять следующим основным требованиям [8]: - обеспечивать условия высокой производительности работы при максимальной экономии времени и сил сборщика;- использовать производственную площадь рационально; - удобство обслуживания рабочего места; - соответствовать правилам и требованиям техники безопасности и охраны труда.Расположение инструментов и оборудования на рабочем месте должно обеспечивать наиболее малоутомительные и короткие движения. Должно бытьснижено до минимума количество наклонов и поворотов корпуса, а также исключены лишние трудовые движения и перемещения. Должно быть обеспечено равномерное выполнение рабочих движений для обеих рук.Для обеспечения создания вышеуказанных условий необходимо, чтобы рабочий стол или верстак, а также приспособления, стеллажи, инструменты, в том числе, сборочные единицы и детали, которые поступают на сборку, а также конструкторская и техническая документацииразмещались на рабочем месте следующим образом:-рабочие инструменты и предметы, которые рабочий берет только правой или только левой рукой, должны располагаться соответственно справа или слева от него (рисунок9.1);- ближе к рабочему должны располагаться тем инструменты и предметы, которые чаще требуются, все, чем реже пользуются, располагают дальше;-необходимо не допускать скученности предметов оснащения, которые могут стеснять действия рабочего;- каждый рабочий предмет должен иметь постоянное место, что обеспечиваетнаиболее экономичныедвижения рабочего.Рисунок9.1 - Рабочее место слесаря механосборочных работ:а — верстак с передвижным сборочным столом, оснащенным приспособлением подвески механизированного рабочего инструмента; б – расположение рабочих инструментов в ящике и на верстаке При размещении технологического оснащения и специального оборудования на рабочем месте должны бытьучтены нормальные зоны движений рук и пределы досягаемости сборщика в горизонтальной, а также вертикальной плоскостях (рисунок 9.3,а,б,в). К наиболее удобной планировке (рекомендуемой) рабочего места сборщика, который собирает изделие с деталями массой более 16 кг, относится планировка, представленная на рисунке9.3,а. Сборочные единицы и детали поступают на стеллаж, после чего, слесарь при помощи электротельфера на монорельсе устанавливает изделия на верстак, выполняет сборочные операции и перемещает собранное изделие на стеллаж. На стеллаже находятся мелкие детали для сборки [8].Рисунок9.2 - Схема, организации рабочего места слесаря механосборочных работ:а — пределы досягаемости рук в рабочей горизонтальной плоскости:1 — нормальная зона; 2 — максимальная зона; 3 — максимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не более 30°;б, в — в вертикальной плоскостиРисунок9.3 - Планировка рабочего места слесаря механосборочных работ:а — рабочее место для сборки крупногабаритных изделий; б — рабочее место для сборки изделий на конвейере крупносерийного, или массового производствПланировка рабочего места для выполнения сборочных работ в крупносерийном и массовом производстве представлена на рисунке9.3,б. Сборка изделий осуществляется на конвейере с подсборкой на рабочем месте с конвейера. Комплектующие детали при этом подаются из механического цеха при помощи толкающего конвейера. При помощи подъемного стола детали с толкающего конвейера снимаются и подаются на рольганг приводной. С рольганга при помощи пневмосталкивателя, детали подаются на слесарный верстак, где выполняется сборка при помощиприспособлений и инструментов.Собранная сборочная единица при помощи рольганга и консольно-поворотного крана передается на сборочный конвейер, где устанавливается на изделие. На рабочем месте предусмотрены стеллажи для деталей, а также тара с крепежными изделиями. Также, на рабочем месте предусмотрена подножная решетка для удобства работы сборщика. Рабочие места аналогичной планировки имеются у каждой позиции сборочного конвейера с учетом выполнения соответствующих сборочных операций [12].ЗаключениеПри выполнении курсовой работы были рассмотрены следующие вопросы:- классификация сборочных процессов;- виды сборочных процессов, применяемых на предприятии ПАО «МЗИК», г. Екатеринбург;- анализ технологичности сборочных процессов, общие правила и рекомендации;- точность сборки, методы обеспечения точности;- разработка маршрутной и операционной технологии сборки;- разработка маршрутной технологии сборки;- разработка операционной технологии сборки;- технологическая документация на сборочные процессы;- нормирование сборочных работ;- организация рабочих мест для сборочных операций;Дополнительно, на примере сборочной единицы (редуктора) была разработана схема сборки.Курсовую работу считаю выполненной, поскольку приведена вся необходимая информация, а также разработана схема сборки на примере редуктора.Список литературы1. Атлас контрольно-измерительных приспособлений, Ю.С. Степанов, Б.И. Афанасьев, М., Машиностроение, 19982. Ермолаев В.В., Технологическая оснастка, М., Машиностроение, 2014 г.3. Замятин В.К., Технология и оснащения сборочного производства машиностроения, М., Машиностроение, 1995 г.4. Корсаков В.С. Сборка и монтаж изделий в машиностроении, Т.1, М., Машиностроение, 1983 г.5. Корсаков В.С. Сборка и монтаж изделий в машиностроении, Т.2, М., Машиностроение, 1983 г.6. Покровский Б.С., Слесарно-сборочные работы, М., Машиностроение, 2014 г.7. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А.Н. Малова, Т1, М., Машиностроение, 1972 г.8. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А.Н. Малова, Т2, М., Машиностроение, 1972 г.9. Справочник технолога-машиностроителя, под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., Т.1, М., Машиностроение, 2003 г.10. Справочник технолога-машиностроителя, под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., Т2, М., Машиностроение, 2003 г.11. Суслов, А.Г. Технология машиностроения: учеб. Для студентов машиностроительных специальностей вузов/ А.Г. Суслов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2007. – 430 с.12. Тамаркин М.А., Технология сборочного производства, М., Феникс, 2007 г.