Восстановление деталей поверхностно-пластическим деформированием при восстановлении

Твердость увеличивается на 25 ... 30%, износостойкость на 40 ... 60% и усталостная прочность на 30 ... 60%. Рабочим элементом являются алмазные или сверхтвердые материалы из нитрида бора (гексанит-Р, кубонит и др.). Самый универсальный инструмент - это алмазный инструмент. Для обработки наружных поверхностей чаще используются цилиндрические алмазные наконечники. По мере износа они периодически вращаются, что приводит к продлению срока службы. Основные параметры процесса: форма и радиус сферической поверхности алмаза, гладкость, подача и скорость. Чем тверже поверхность детали, тем меньше радиус алмаза. Рекомендуемые радиусы рабочей части алмаза: 2,5 ... 3,5 мм для цветных металлов и сплавов, 2,0 ... 3,0 мм для незакаленных сталей (HB <300), 1,5 .. .. 2,5 мм для закаленных сталей с твердостью HRC 35 ... 50, 1,0 ..... 1,5 мм для закаленных сталей с твердостью HRC 50 ..... 65.Из-за малого радиуса рабочей части алмаза поверхность контакта инструмента с поверхностью детали очень мала. Таким образом, высокое контактное напряжение достигается при минимальных усилиях по глажению. Сглаживающая сила составляет 50 ..... 300 Н, что значительно меньше, чем при качении шариком или роликом. Для цветных металлов и незакаленных сталей сила сглаживания Fopt определяется по следующей формуле: Opt = 0,08 HV 2, где твердость поверхности обрабатываемой поверхности составляет по Виккерсу, Н / мм2; D - диаметр детали, мм; Ralm - радиус алмаза, мм. Чем выше начальная шероховатость поверхности стальной детали, тем больше гладкость. Для закаленных сталей сила сглаживания определяется по формуле: Опция = 0,0013 HV 2 Продольная подача инструмента должна исключать наличие необработанных участков на поверхности детали после сглаживания. Для цветных металлов и закаленных сталей рекомендуется подача 0,03 ... 0,06 мм / об., Закаленных сталей 0,02 .... 0,05 мм / об Скорость сглаживания не оказывает существенного влияния на качество поверхности. Рекомендуется скорость 40 ... 100 м / мин. Основная деформация металла происходит во время первого прохода, поэтому обработка поверхности выполняется за один проход. Чтобы уменьшить нагрев алмаза в процессе сглаживания, рекомендуется охлаждение: при обработке сталей промышленным маслом 20, цветных сплавов с керосином [2].Дробеструйная обработка используется для упрочнения сварных швов, пружин, пружин, валов, зубчатых колес и других деталей. Фракция потока со скоростью 30 ... 90 м / с образует заклепочный слой с глубиной 0,2 ... 1,5 мм. Твердость увеличивается на 40, а усталостная прочность - на 60%. Различают механические и пневматические сферические радиаторы. В механическом выстреле распространение выстрела осуществляется мелкими лопастями ротора, движущимися со скоростью 2000 ... 3000 об / мин (рис. 10, а). Фракция из бункера 1 с элеватором загружается в бункер 3. Избыточная фракция из воронки 3 поступает в воронку 2. Когда питатель 4 открыт, дробь течет по вертикальному трубопроводу к ротору 5 и оседает лопастями ротора на закаленной поверхности детали 6. Затем выстрел катится по воронке 1. Пневматический измельчитель используется для упрочнения труднодоступных поверхностей (канавки, канавки, отверстия и т. Д.). Конструкция включает в себя одно или несколько сопел, через которые производится выброс сжатого воздуха под давлением 0,5 ... 0,6 МПа. Из бункера 2 элеватор 3 перемещается в сепаратор 4, а затем в бункер 5 (фиг. 10, б). Из воронки дробь попадает в форсунку 6 и выбрасывается из нее под давлением на заготовку 7 [4]. Деталь встроена в специальную оправку и может вращаться и двигаться в осевом направлении. Для упрочнения стальных деталей используют разрыв 0,4 ... 2 мм диаметром беленого чугуна или стали, цветных сплавов - алюминиевых или стеклянных шариков. Глубина твердости h и технологические факторы имеют следующее соотношение h = k D v sinα / √ H, где k - коэффициент пропорциональности; D - диаметр гранулы; v - воздушная скорость фракции (50 ... 90 м / с); α - угол атаки (угол, под которым удар попадает в поверхность детали, α = 75 ... 90 °); H - динамическая твердость материала..а)б)Рис 10. Принципиальные схемы механического (а) и пневматического дробеметов (б)Глубина заклепочного слоя увеличивается с увеличением скорости дробеструйной обработки, диаметра лома и угла атаки, а также уменьшается с увеличением твердости материала детали [4]. Тиснение выполняется повторными движениями шара. Это создает клепаный слой глубиной до 35 мм. Чистота поверхности возрастает до 2 ..... 4 классов. Твердость увеличивается на 50, а выносливость - на 40%. Этот процесс укрепляет поверхности валов, зубчатых колес и сварных швов.Заключение Ремонт пластиковых деталей является одним из наиболее распространенных методов ремонта, который основан на пластической деформации изнашиваемых деталей с последующей механической обработкой. Метод используется для выпрямления неровностей, сгибания, скручивания и изменения размеров сидений изнашиваемых деталей. Когда детали восстанавливаются посредством пластической деформации (давления), используются пластические свойства металла, способность деформироваться под нагрузкой при определенных условиях без потери целостности детали. Ремонт изнашиваемых деталей с помощью пластической деформации требует специальных инструментов и штампов, поэтому он экономически оправдан только в том случае, если ремонтируется много деталей одного типа.Список использованных источников1. Афонин А.Н. Схемы деформирования при режуще-деформирующей обработке резьб. Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2018, № 2/292. – С. 3-8.2. Иванов Г.П., Картонова Л.В., Худошин А.А. Повышение износостойкости деталей созданием регулярной гетерогенной макроструктуры. Строительные и дорожные машины, 2017, № 1. - С. 33-34.3. Киричек А.В., Афонин А.Н. Методика моделирования статико-импульсной обработки резьб с помощью метода конечных элементов. Известия ТулГУ. Технология машиностроения, 2016. – С. 195-199.4. Киричек А.В., Соловьев Д.Л. Создание гетерогенной структуры материала статико-импульсной обработкой. СТИН, 2017, №12. – С. 28-31.5. Киричек А.В., Соловьев Д.Л., Баринов С.В. Разработка параметров для описания гетерогенно-упрочненной структуры. Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2018, № 1/285. – С. 63-66.6. Киричек А.В., Соловьев Д.Л., Лазуткин А.Г. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием. Библиотека технолога. М.: Машиностроение, 2017, 288 с.7. Смелянский В.М., Земсков В.А. Технологическое повышение износостойкости деталей методом электроэрозионного синтеза покрытий. Упрочняющие технологии и покрытия, 2015, № 1. - С. 27-35.