Ремонт главного редуктора на ГАЗ-2705 (мост банджо)

Поэтому по величине суммарного углового зазора можно судить о зазорах и износе заднего моста автомобиля.Наблюдения за эксплуатируемыми автомобилями и стендовые испытания ведущих мостов, выполненные в ХАДИ, показали, что изменение суммарного углового зазора зависит от пробега автомобилей в широких пределах. На рисунке 1 приведены кривые распределения угловых зазоров в заднем мосту автомобилей «Газель». В зависимости от технического состояния заднего моста зазоры изменяются в пределах от 5-80 до 65-700. средняя величина составляет 21,4-25,60.При проверке главной передачи ведущие колеса блокируются тормозами. Общее время замеров составляет около 5 минут. Изменение величины суммарных угловых зазоров в заднем мосту характеризуется тремя этапами: приработкой, нормальным эксплуатационным износом и прогрессирующим износом. На этапе приработки для заднего моста автомобиля ГАЗ составляет 0,8350 на 1000 км пробега. При прогрессирующем износе интенсивность нарастания угловых зазоров увеличивается в 6-12 раз, достигая значений от 0,4950 до 1,4500 на 1000 км. Причинами этого нередко являются нарушения норм технической эксплуатации.ЗИЛГазельРисунок 5.1 – Изменение суммарного углового зазора в зависимости от пробегаПроверка 1038 грузовых автомобилей различных марок показала, что около 80% из них имели чрезмерное подтекание смазки из задних мостов.Несвоевременная или неправильная регулировка подшипников редуктора автомобилей ГАЗ приводит к тому, что при пробеге в 34 тыс.км суммарный угловой зазор в редукторе достигает 350 (60% предельного значения). Постоянное подтекание смазки на этапе нормального износа вызывает увеличение интенсивности в 5-10 раз. Это приводит иногда к преждевременным аварийным поломкам задних мостов даже в интервалах пробега от 20 до 60 тыс.км. Дальнейшая эксплуатация автомобилей, у которых суммарные угловые зазоры достигают предельных значений (задний мост 550-650), недопустима, так как наступает предаварийное состояние. Своевременное обнаружение прогрессирующего износа и замена некоторых деталей (подшипников и шестерен) позволяет сберечь дорогостоящие агрегаты.При испытаниях заднего моста устанавливают состояние зубьев шестерен главной передачи, подшипников заднего моста и колес, деталей дифференциала, полуосей, сальников, уплотнений и балки ведущего моста. Однако основном причиной выхода из стоя заднего моста является разрушение шестерен заднего моста, режим работы которых зависит от величины приложенного крутящего момента и скорости вращения. Когда скорость вращения мала, масляной пленки на поверхности зубьев почти не образуется, вследствие чего происходит повышенный абразивный износ зубьев.При повышенных скоростях вращения под нагрузкой поверхности зубьев перегреваются и может возникнуть заедание.В случае повышенных нагрузок возникает питтинг и усталостные поломки зубьев.Питтинговые разрушения происходят при легких и средних условиях эксплуатации, отслоение цементированного слоя – при средних и тяжелых, а усталостные поломки зубьев – при тяжелых.Программа загружения заднего моста на стенде, составленная на основании изученного рабочего нагрузочного режима, должна учитывать отмеченные особенности работы шестерен главной передачи.Значительный интерес представляют виброакустические методы диагностирования технического состояния задних мостов. Подшипники и шестеренчатые механизмы заднего моста, работающие с определенными зазорами, в основном обуславливают ударное приложение нагрузки и вызывают вибрацию деталей и агрегатов в целом.Энергия удара в подшипниках и шестернях, а следовательно, и амплитуда вибраций, фактически пропорциональна величине зазора, количеству и величине надломов, сколов и трещин в элементах сопряженных пар. Исследованиями установлено, что между величиной ускорений и амплитудой спектра вибраций с одной стороны и суммарным боковым зазором в зацеплении зубьев шестерен и натягом в подшипниках заднего моста с другой существуют определенные зависимости.Для измерения виброакустических характеристик можно применять виброметр ПМУ-1М с датчиком ускорений (акселерометры) и спектрами типа СЗЧ и СИЧ. Датчики ускорений вибраций устанавливают на картере заднего моста в горизонтальной и вертикальной плоскостях при помощи Рисунок 5.2 – Зависимость ускорения вибрации задних мостов автомобилей «Газель» от зазора в зацеплении при 1500 об/минДля шестерен с равномерным износом без дефектов всегда существует «свой» оптимальный зазор, при котором вибрация минимальна. Этот зазор для главных передач автомобилей «Газель» зависит от износа и колеблется в пределах от 0,15 до 0,65 мм. Поэтому в зависимости от пробега автомобиля по параметрам вибрации всегда можно установить оптимальный зазор между зубьями передач, при котором геометрия зацепления будет наилучшая, а динамическое (техническое) состояние – оптимальным.С точки зрения требований технической эксплуатации особенно важно знать не только величины зазоров в сопряжениях заднего моста, но и тот момент, когда дальнейшая эксплуатация его приведет к аварийному отказу данного агрегата. Задний мост достигает аварийного состояния, когда ускорение вибрации возрастает от 80 до 140 м/сек2 (рис. 2, зона I).Величина ускорения вибрации в предаварийном состоянии агрегата достигает 40-80 м/сек2 (рис. 2, зона II).Задний мост проверяют на прямой передаче при скорости вращения коленчатого вала двигателя равной 1500 об/мин. при нормальном техническом состоянии заднего моста величина ускорения вибрации не превышает 40 м/сек2 для автомобилей ГАЗ. Удовлетворительному состоянию (неисправному, но работоспособному) соответствуют величины: для автомобилей ГАЗ от 45 до 80 м/сек2Аварийное (неработоспособное) состояние заднего моста характеризуется возрастанием ускорения вибрации до 100-140 м/сек2.Исследования показали, что после произведенного ремонта заднего моста не приработавшиеся поверхности деталей обладают повышенной шероховатостью. Сопряжение деталей происходит по вершинам микронеровностей, на которых в связи с этим возникают большие удельные давления во много раз превосходящие удельные давления после обкатки и испытания. В результате больших удельных давлений происходит разрыв масляной пленки, разделяющий детали, наступает непосредственный контакт на выступах сопрягающихся деталей и повышается температура поверхности трения. Все это приводит к повреждениям (например: задирам и заеданиям). После ремонта испытание заднего моста в сборе позволяет определить качество ремонта, устранить дефекты, не устраненные ремонтом, приработать сопряженные поверхности.Применение при испытании для смазки заднего моста масла пониженной вязкости обеспечивает возможность не только сократить продолжительность испытании, но и значительно уменьшить начальный износ деталей заднего моста.Исследования, проведенные НИИАТ, показывают, что проведение испытаний задних мостов позволяет снизить поток отказов деталей заднего моста в зависимости от наработки.В среднем количество отказов при применении испытания заднего моста снижается на 10-15%.Увеличение пробега дает возможность рационально использовать запасные части и материалы, что немаловажно с экономической точки зрения, учитывая постоянное увеличение цен на запасные части и материалы.Важен и тот фактор, что с увеличением пробега будет расти объем перевозок с наименьшей себестоимостью на перевозки за счет сокращения простоя в техническом обслуживании и ремонте.6. Ремонт главного редуктораОрганизация ремонта заднего моста автомобиля «Газель» Рисунок 6.1 – Структура производственного процесса ремонта заднего моста.При ремонте задние мосты перед разборкой подвергаются очистке и мойке. Наружная мойка осуществляется моечными установками пароструйного или струйного типа.Разборка задних мостов осуществляется на стендах. При разборки задних мостов принимаются меры, обеспечивающиеся максимальным сохранением деталей и комплектность сопряженных пар с органической взаимозаменяемостью.После разборки все детали вновь подвергают мойке и очистке.Мойка – это удаление загрязнений с поверхности водными растворами моющих средств. Под очисткой понимают механическое удаление загрязнений и жировой пленки с поверхности заднего моста, детали. Загрязнения, подлежащие удалению с поверхностей деталей, делятся на маслянистые (жировые) и углеродистые отложения к которым относятся: лаки, осадки, пленки старых лакокрасочных покрытий, дорожная грязь. Удаление загрязнений можно осуществлять механическими, физикохимическими, термохимическими способами или их сочетаниями.Качественное проведение всех моечно - отчистных операций возможно при многостадийной мойки, заключающейся в последовательной мойке задних мостов, и специальной очистке отдельных деталей.Вымытые узлы поступают на разборку, а детали – на контроль и сортировку в дефектовочное отделение.Дефектация деталей – это часть процесса ремонта задних мостов и сборочных единиц и оценка их пригодности, для дальнейшего использования. Она состоит из следующих операций: технического контроля, сортировки и учета деталей ремонтного фонда.На дефектацию детали поступают в специальных корзинах. Дефектовочные работы выполняются на основе типовой инструкции. Дефектации подвергаются все очищенные детали, поступившие на ремонт, кроме тех деталей, которые по техническим условиям подвергаются обязательной замене.Приработка и обкатка задних мостов проводятся с целью подготовки трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок за счет упрочнения поверхностных слоев металла деталей и оптимизации шероховатости трущихся поверхностей. Весь процесс приработки можно подразделить на три периода:1. В первый период происходит оптимизация качества поверхности трущихся пар, т.е. микрогеометрическая приработка. В это время происходит сглаживание неровностей на поверхности деталей.2. Второй период характеризуется снижением величины износа, механических потерь на трение, упрочнением поверхностей, частичным исправлением погрешностей в геометрической форме и в наложении деталей относительно друг друга.3. Третий период характеризуется стабилизацией износа. Он завершает подготовку деталей и восприятию максимальных эксплуатационных нагрузок. От условий проведения процесса приработки во многом зависят срок службы и надежность работы сопряжений.После обкатки задний мост подвергают испытанию.Испытания преследуют цель проверить качество сборки и готовности заднего моста к работе в условиях, приближенных к эксплуатационным. При испытаниях не допускается: заедание, течь масла, повышенный нагрев, и шум, у них нарушается сопротивления при ходе отдачи шумность увеличивается при износе резиновых втулок нижних и верхних шарниров, при деформации кожуха после удара, при повреждении или затвердевании буфера отдачи в амортизаторе передней подвески. Сопротивления при ходе отдачи обычно уменьшается из-за поломки деталей или осадки одной из них, из-за течи амортизатора, пониженного сопротивления при заедании клапанов, повышается сопротивление при ходе отдачи только при работе не более вязкой жидкости 6.1. Технологическая карта демонтажа главного редуктораТаблица 6.1 Технологическая карта демонтажа главного редуктора6.2. Технологическая карта ремонта главного редуктораТаблица 6.2 Технологическая карта разборки редуктора6.3. Технологическая карта установки главного редуктораТаблица 6.3 Технологическая карта установки редуктора7. Компьютерный подбор ремонтной детали в интернет магазинахДля проведения анализа поставщиков ремонтной детали- дифференциал сравним наиболее известные интернет магазины по предлагаемой цене за комплект. Таблица 7.1 Сравнительный анализ поставщиков ремонтной детали - дифференциалИнтернет магазинЦена, руб.Производительexist.ru3200"ГАЗ"ixora-auto.ru4200"HOLA"autodoc.ru3450"ГАЗ"autopiter.ru3700"ГАЗ"zzap.ru4200"HOLA"Как показывает анализ интернет- магазин exist.ru является поставщиком с наиболее низкой ценой и приемлемого качества производства «ГАЗ»8. ЗаключениеВ ходе выполнения работы рассмотрена главная передача автомобиля Газель , обеспечивающее постоянное увеличение крутящего момента и передачу его к ведущим колесам выбирается из условий получения заданной максимальной скорости автомобиля на высшей передаче в коробке передач и оптимальной топливной экономичности. Изученно усстройство и принцып работы узла, выявленны основные неисправности и методы их устранения. Описан инструмент для ремонта и сам технологический процесс ремонта. Составленны технологические карты, проведен анализ поставщиков ремонтной детали.9. Список литературы1Абелевич Л.А. Испытание агрегатов после ремонта автомобилей: Учебник для вузов. – М.: Транспорт, 1966. – 272 с.2 Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.М. Изд., «Транспорт», 1974. – 424 с. 3. Тельков Н.Ф. «Ремонт машин». – М.: Агропромиздат, 1992;4. Левитский И.С. «Технология ремонта машин и оборудования». – М.: Колос, 1975;