Технология изготовления Цапфы привода рабочего колеса Уаз Патриот

17, 25-51 [2] . Выберем необходимые нам их значения для сверления: Cv= 9,8; q=0,4; y= 0,5; m= 0,2.для зенкерования: Cv= 16,3; q=0,3; y= 0,5; m= 0,3; х=0,2.для развертывания:Cv= 10,5; q=0,3; y= 0,65; m= 0,4; х=0,2.для сверления:для зенкерования:для развертывания:Находим крутящий момент и осевую силу Мкр. и Pо.для сверления:Мкр=10×CМ×Dq×Sy×KP , Значения коэффициентов CМ и показателей q,y приведены в табл. 9,10,22,32 [2].Выберем необходимые нам их значенияМкр=10×0,0345×13,92×0,230,8×0,76=15,63(Нм)для зенкерования:Мкр=10×CМ×Dq×txSy×KP, Значения коэффициентов CМ и показателей q,y,x приведены в табл. 9,10,22,32 [2].Выберем необходимые нам их значенияМкр=10×0,09×14,31×0,20,90,60,8×0,76=1,52(Нм),для развертывания:где SZ – подача, мм на один зуб инструмента.S – подача, ммZ – число зубьев развертки.,Значения коэффициентов CР и показателей y,x приведены в табл. 22 [2].Выберем необходимые нам их значения.Силы резания для сверления:Pо=10Cp×Dq×Sy×Kp,Значения коэффициентов Cр и показателей q,y приведены в табл. 9,10,22,32 [2].Выберем необходимые нам их значенияPо=1068×13,91×0,230,7×0,76=2567,7(Н)для зенкерования:Pо=10Cp×Dq×Sy×txKp, Значения коэффициентов Cр и показателей q,y,x приведены в табл. 9,10,22,32 [2].Выберем необходимые нам их значенияPо=1067×14,30×0,60,65×0,21,20,76=53(Н),для развертывания:Pо=10Cp×Vn×Sy×txKp, Значения коэффициентов Cр и показателей n,y,x приведены в табл. 22 [2].Выберем необходимые нам их значения Pо=10×67×5,450×0,90,65×0,0351,20,76=8,51 (H), Мощность резания рассчитываем по формулам:для сверления:,где n – частота вращения инструмента., Необходимо, чтобы выполнялось условие: Nрез  Nдв ·  Мощность двигателя у станка 2Н118Ф2 –5кВт;η = 0,75.для зенкерования:для развертывания:Аналогично рассчитываются режимы резания и на другие операции.Технологическое нормирование операцийТехническое нормирование устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов - рабочего времени, энергии, сырья, материалов, инструментов.Нормой времени, называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.Обычно, за единицу объема работ, на который устанавливается норма времени, принимают операцию.На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов, рабочих, определяется производственная мощность цехов и участков.В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени (Тшт-к). Штучно-калькуляционное время определяется как сумма штучного и подготовительно-заключительного времени, отнесённого к одной детали [9]:Тшт-к= Тшт + , мин,Где Тшт - норма штучного времени обработки детали,Тпз - норма подготовительно-заключительного времени,n - количество деталей, n = 50000 шт.При работе на станке с ЧПУ штучное время рассчитывается по формуле:Тшт = ( Тавт+Тв × Кtв) × (1 +),мин Где Тавт - время цикла автоматической работы станка по программе, мин;Тв - вспомогательное время, мин, Кtв - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей,атех - время на техническое обслуживание рабочего места, мин,аорг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин,аот и лп - время на отдых и личные потребности, мин, атех ,аорг , аот и лп - рассчитываются в процентах от оперативного времени. Тавт = То + Тмв, мин;То - основное (технологическое) время на обработку;Тмв - машинно-вспомогательное время по программе, связанное с переходом, связанное с автоматической вспомогательнойТмв = Тхх + Твкл и выкл+Тсминстр+Тподв,Где Тхх - время на перемещение инструмента на холостых ходах станка, мин,Твкл - время на включение и выключение программы, мин,Тсминстр- время смены инструмента, мин,Тподв - время на подвод и отвод инструмента из исходной точки в зону обработки и обратно, мин,Тхх =, мин,Где Lхх - длина холостых перемещений, мм,Vхх - скорость холостых ходов инструмента,Т см инстр = Тшп + Тподачи, мин,Тшп - время на изменение числа оборотов шпинделя, мин,Тподачи - время на изменение подачи, мин,Составляющие формул определяются по паспортным данным станков. Длины холостых перемещений находятся из чертежа наладки.Тв = Тв у + Твоп+ Твизм, мин,Где Тв у - время на установку и снятие детали, мин,Твоп - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин,Твизм- вспомогательное время на измерение, предусматривается только в тех случаях, когда оно не перекрывается временем цикла автоматической работы станка по программе, мин,Сумму основного, вспомогательного и машинно-вспомогательного времени называют оперативным временем [9]:Топ = Тo+Тв+Тмв;Подготовительно заключительное время определяется по формуле:Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3, мин,Где Тпз - норма времени на наладку и настройку станка, мин,Тпз1 - норма времени на организационную подготовку, мин,Тпз2 - норма времени на наладку приспособлений, инструмента, программных устройств, мин,Тпз3 - норма времени на пробную обработку, мин.Техническое нормирование на операцию сверлильная с ЧПУ №020. Нормирование операции проводим по методике изложенной в [9]. Определяем основное время операции,где L – расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного времени, мм;n – частота вращения шпинделя, ;S – подача на оборот шпинделя, ;i – число рабочих ходов., где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; - величина врезания и безударного подвода инструмента, мм;Основное время операции складывается из основных времен каждого перехода:Сверление: l = 10 мм, (+ ) = 4 мм, = 14 мм;Зенкование: l = 10 мм, (+ ) = 4 мм , = 14 мм;Развертывание: l = 10 мм, (+ ) = 4 мм , = 14 мм;= 1,52 мин; = 0,77 мин;= 0,77 мин; То = = 3,06 мин. Рассчитаем время автоматической работы станка по программе:Тхх = 0,14 мин,Твкл = 0,03 мин,Тподв = 1,94 мин,Тсминстр= 2,2 мин,Тмв = 0,14+0,03+1,94+2,2 = 4,31 мин,Тавт = 3,06+4,31 = 7,37 мин.Рассчитаем вспомогательное время по формуле:Тву = 0,58 мин,Твоп= 0,91 мин,Твизм= 0 мин, перекрывается машинным временем,Тв = 0,58+0,91+0 = 1,49 мин,Рассчитаем оперативное время.Топ = 3,06+1,49 = 4,55 мин,(атех + аорг + аотл) = 10% ×Топ = 0,455 мин.Рассчитаем штучное время:Тшт = (7,37+1,49) × = 8,9 мин.Определяем подготовительно-заключительное время :Тпз1 = 15 мин,Тпз2 = 37 мин,Тпз3 = 3,4 мин,Тпз = 55,4 мин.Определяем штучно-калькуляционное время :Тшт-к = 8,9 += 8,91 мин.Нормирование остальных операций проводится аналогично.Выбор и описание мерительного инструментаКонтрольно-измерительные средства на каждую операцию приведены в таблице 11.1Таблица.11.1№ операцииНаименование операцииПриспособление005Фрезерно-центровальнаяШтангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 линейка металлическая010Токарно-винторезнаяШтангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 линейка металлическая015Вертикально-фрезернаяЛинейка металлическая, штангенглубиномер ШГ-200 ГОСТ 162-64020Вертикально-сверлильнаяШтангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 линейка металлическая025КруглошлифовальнаяМикрометр МК-100 ГОСТ 6507-60Технологический процесс сборкиСхема сборки ступицы переднего колеса представлена на рисунке 12.1Рисунок 12.1 – Схема сборки ступицыВыбор методов сборкиНа основании программы выпуска и габаритных размеров узла принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.Сборка ступицы производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли.Для закрепления корпуса ступицы при установке подшипников используют тиски 7200-0253 ГОСТ 21168-75 и комплект для монтажа подшипников SNR.Для сборки резьбовых соединений применяются гаечные комбинированные ключи 7811-0265 1×9 ГОСТ 16983-80 и 7811-6556 1×9 ГОСТ 16983-80.Для разгиба концов шплинта применяются плоскогубцы 7814-0321 Х9 ГОСТ 17440-93.ЗаключениеВ ходе выполнения настоящей КР проведен анализ технологичности детали «Цапфа», выбран способ получения заготовки, разработан прогрессивный технологический процесс изготовления детали «В», проведено сравнение технологического процесса в мелкосерийном производстве с технологическим процессом при массовом производстве. Проведен анализ исходных данных: описано функционального назначения детали, проведен анализ чертежа детали, выявлен комплект основных и вспомогательных конструкторских баз, проведен анализ детали на технологичность, сформулированы основные технологические задачи. Определен тип производства, выполнен выбор исходной заготовки и экономически обоснован метод ее изготовления методом прокатаПри разработке технологического процесса были выбраны технологические базы спроектирован маршрут обработки отдельных поверхностей определена последовательность технологических переходов, выбраны средства технологического оснащения, рассчитаны и назначены режимы резания, проведено нормирование технологических операций, рассчитаны припуска. На основании выполненных расчетов и анализа оформлен комплект технологической документации.В настоящем курсовом проекте рассмотрены вопросы, которые позволили использовать теоретические положения технологии машиностроения, других общеинженерных и общетехнических дисциплин для решения конкретных задач, поставленных в задании на выполнение данного проекта, а также использовать на практике стандарты ЕСКД , ЕСТПП , ЕСТД .Список использованных источников1.Справочник технолога-машиностроителя в двух томах.,Т1/ Под ред. М.Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1985.2.Справочник технолога-машиностроителя в двух томах.,Т2/ Под ред. М.Г Косиловой - М.: Машиностроение, 1985. 3.Мосталыгин Г.П., Орлов В.Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок - Свердловск, 1991.4.Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Минск: Высшая школа, 1983.5.Выбор способа изготовления заготовок. Методическое указание. Марфицин В.В., Давыдова М.В. - Курган: КМИ, 1997.6. МосталыгинГ.П.,Орлов В.Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок на станках с ЧПУ. Учебное пособие. - Курган, 1994.7. Мет.указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов. - Курган: КМИ, 1992.8.Общие машиностроительные укрупнения, нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках - М.: Экономика, 1988.9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного нa работы, вылолняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. - М.: НИИтруда, 1984. - 469с.Приложение